双板生产，是公司调整产品结构的关键举措。此前，公司结合煤气平衡问题，推行“一板一方”生产模式，但难以发挥轧材产品的效益优势。“轧材价格高于钢坯，能创造更高产值，推进双板生产，是公司产品结构调整的必由之路。而煤气平衡，是横在这条路上的最大‘拦路虎’。”制造部部长徐凯在采访中直言。

为啃下这块“硬骨头”，制造部牵头，联动炼钢事业部、能源事业部、焦化事业部，发挥生产指挥中心统筹协调作用，打出了一套煤气平衡“组合拳”。

从生产排布上做“时间差”，将双板生产安排在煤气用量低谷的夜间，错开焦化检修的煤气低产出时段；

从资源储备上做“提前量”，在煤气充足时为市煤气储柜充柜，保障生产期间民生用气的同时，释放公司生产用气空间；

从节流降耗上做“精细账”，双板生产期间关停非必要煤气消耗设备，严控焦化自身及外销宏源的煤气用量，将每一方煤气都用在“刀刃上”。

“通过错峰生产、错峰检修、储柜调峰和全面节流，目前煤气供应基本满足双板阶段性生产需求，为产品结构调整筑牢了能源保障。”徐凯介绍道。

煤气平衡的外部保障到位，炼钢事业部则在内部挖潜上持续发力，把“省煤气、降成本”的理念落实到生产每一个环节。

“双板生产需要两台加热炉，煤气用量直接翻倍，我们能省就省，能调就调，在保证生产的前提下把煤气消耗压到最低。”炼钢事业部副部长李进说。

炼钢事业部从生产组织优化入手，提升能源利用效率，让每一方煤气的利用效率最大化。

保证恒拉速，提高入炉板坯温度，减少加热炉的煤气消耗；

调整AB线生产穿插节奏，避免短浇次生产带来的耐材浪费，同时根据煤气热值、来坯温度实时调整煤气使用量；

单线生产关闭另一台加热炉的半数烧嘴，仅保持保温状态，需双线生产时提前3小时升温，大幅减少煤气空耗；

关停一台横移车，将两台横移车的保温需求缩减为一台；

生产厚规格普碳钢时，适当降低出炉温度，精准匹配钢种温度需求，从细节处降低煤气消耗。

一系列精细化操作，破解了煤气平衡难题，更在降本增效、产能释放上有了突破口。

双板生产以来，电耗明显降低，工业新水、蒸汽等能源消耗均呈下降趋势；日产能力显著提升，铁水消耗能力增强。

“双板生产时，轧机空载时间大幅缩短，电耗空耗大幅降低，这是电耗指标改善的关键。”炼钢事业部生产技术室主任师戴文广解释道。同时，双板生产关停方坯相关能源介质，水电煤气等消耗进一步缩减，实现了能源利用的集约化。

产品结构的优化，更是双板生产带来的核心效益。从“一板一方”生产到“双板”生产，轧材产量占比大幅提升，高附加值品种钢的生产能力进一步释放。“生产板坯比生产方坯的合金等成本消耗更低。同时，厚规格、薄规格品种钢的生产布局更加灵活，能更好地匹配市场需求，为公司创造更高的产值和效益。”李进表示。

双板生产成绩的背后，是全体一线职工的辛苦付出与坚守。双板生产模式下，加热炉烧嘴的开关、调节全靠人工手动操作，一次关烧嘴、调炉温的操作就要耗时近两个小时，一线职工在高温现场反复调试，只为把煤气消耗控制到最优；轧钢线支撑轨更换频率从单板的10天一次缩短至8天一次，检修人员抢抓铁水消耗的间隙，一架一架抢工更换，保障了生产线的连续稳定运行。“大家都知道公司产品结构调整的大局，虽然工作量增加了，但都全力保障双板生产顺利推进。”炼钢事业部轧钢作业区主任师徐智友的话，道出了一线职工“在通钢爱通钢、在通钢为通钢”的责任与担当。

当前，公司双板生产已步入常态化推进阶段，煤气平衡稳定可控，能源指标持续优化，产能效益逐步释放。下一步，公司将持续跟踪双板生产数据，进一步优化生产组织与能源管控措施，深挖降本增效潜力，让双板生产模式成为产品结构调整、效益提升的重要抓手，以实干攻坚推动公司向好发展。