此次突破的关键，并非简单的尺寸增加，而是对钢板内部质量，特别是“芯部”性能控制能力的极致体现，是全方位的性能跨越。与常规260mm和320mm厚度坯料相比，460mm特厚坯的核心挑战在于其巨大的截面所带来的物理特性剧变。常规坯料冷却相对均匀，性能控制聚焦于表面质量和基础强度。而460mm坯料在凝固过程中，芯部冷却速度极慢，极易产生中心疏松、成分偏析,合金元素分布不均匀等内部缺陷，导致坯料“表里不一”，芯部韧性和强度远低于表面，从而成为重大的质量隐患。

“因此，生产特厚坯的核心指标，不再是单一的强度，而是贯穿整个截面的性能均一性。”炼钢作业部工程师解释道，“我们必须确保这块一吨重的‘钢疙瘩’，从表皮到核心，都拥有同样卓越的力学性能。这是一场向钢材内部‘深水区’的技术进军。”

为打赢这场攻坚战，炼钢作业部对冶炼、精炼、连铸等全流程工艺进行了优化与精准控制。针对460mm特厚坯的要求，炼钢作业部采用了更深入的铁水预处理和炉外精炼技术，将钢水中硫、磷等有害元素和夹杂物含量进一步降低，为坯料芯部的高韧性打下最纯净的基石。精炼过程中，精确调整钢种成分以及氩气搅拌精炼周期和真空控制等保障钢水满足连铸需求。最后连铸作业区通过二冷控制模型智能配水、稳定拉速等方式对凝固过程的精准控制，最终成功实现460mm坯料首轧。

460mm特厚坯的成功生产是一次从“表面”到“芯部”的深度技术革命，是周口基地坚定不移走技术创新、产品高端化路线的生动实践。此举不仅极大地提升了企业在重型装备制造用钢市场的核心竞争力，为进军高端领域提供了坚实的“硬件”保障，标志着周口基地向先进钢铁材料高地迈进树立新的里程碑。