连铸生产作为钢铁冶炼流程中的关键环节，连浇时长与浇次数量直接关系到生产效率、铸坯质量及综合成本。此次1#连铸机实现25天连浇22浇次，离不开各部门协同作战与全体岗位人员的精益求精。任务启动前，炼钢厂负责人组织召开专题研讨会，结合1#连铸机设备特性、钢种工艺要求及历史生产数据，制定了详细的连浇保障方案，明确各环节的责任分工与管控要点。维修人员提前对结晶器、振动装置、二次冷却系统等关键设备进行全面检查维护，更换老化部件，优化设备参数，确保连铸机以最佳状态投入生产。上下工序高效协同、紧密衔接，精准调控钢水温度、成分，优化浇铸节奏，为连续生产筑牢基础。

生产过程中，全体操作人员坚守岗位、恪尽职守，严格遵循操作规程，密切关注连铸机运行状态。浇钢工紧盯结晶器液面波动，精准控制拉速，及时处理各类突发情况；设备巡检人员加大巡查频次，对关键部位进行实时监测，做到隐患早发现、早处置；技术人员全程跟班指导，根据生产实际动态调整工艺参数，确保铸坯质量稳定。从钢水入机到铸坯出坯，各岗位无缝衔接、高效配合，形成了“上下联动、左右协同”的生产格局，有效规避了断浇、设备故障等风险，保障了连续生产的平稳推进。

此次突破，不仅大幅提升了生产效率，减少了非计划停机时间，降低了开浇准备、设备启停等带来的能耗与物料损耗，更积累了宝贵的连续生产经验。通过此次高强度连浇实践，公司在设备长效稳定运行、工艺参数优化、岗位协同作战等方面形成了一套可复制、可推广的管控模式，为后续其他铸机提升连浇水平提供了重要借鉴。同时，这一成绩的取得，也极大激发了全体职工的生产热情与攻坚斗志，为公司完成年度生产目标奠定了坚实基础。