包晶合金钢是一种具有高强度、高耐磨性和耐腐蚀性的特种钢材，被广泛应用于石油化工、汽车制造、船舶工业、航空航天等行业，可有效延长设备使用寿命，减少维修和更换频率，提升安全性和可靠性。目前，稀土钢板材厂生产的包晶合金钢以高牌号双相钢和车厢用耐候钢为主。此类钢种在加工过程中，钢液在铸机结晶器内凝固收缩，体积会急剧变化，易出现液位大幅度波动，以往，只能通过降低铸机拉速进行缓解，非常制约生产效率。一直以来，该钢种最多只能连浇5炉，生产成本与质量控制难度较大。

为解决包晶合金钢生产浇注时液位波动较大、连浇炉数低的生产难题，稀土钢板材厂攻关团队深入分析数据，精准定位问题根源，采取调整结晶器冷却水、二次冷却水和振动参数、辊缝值等措施，同时增加了结晶器液位防鼓肚系统，取得显著成效。

铸机工艺细节和系统参数反复调试优化后，稀土钢板材厂实现了对包晶合金钢连铸生产过程的精准管控。目前，该厂包晶合金钢连浇炉数已稳定在10炉以上，相比过去翻了一番。结晶器液位波动幅度被严格控制在3毫米以内，拉速达到每分钟1.3米，均为历史最好水平。