一直以来，船板出口都面临着规格复杂、船检时间长、堆存要求高、装船难度大、船期不稳定、交货期紧等一系列难题。

成品出厂团队快速协同相关部门，策划制定了详细的生产组织方案，安排专人从接合同、产期、入库、转库、船检、船期跟踪、配载、装船等环节进行了全流程跟踪与管理，全力确保每一个环节顺利开展。

精细入库堆存管理

外贸船板规格差异巨大，长度从6米跨度到21米不等，入库堆存是否合理决定着装船效率，因此对仓库堆存提出了巨大挑战。

为此，团队结合生产轧制计划，制定了精细的入库堆存规则。将船板按照不同长度规格入库，充分利用铁路库B跨有限的仓容，克服仓库库容小、厚板库存持续高位运行等困难。

结合海外公司的发运计划，按分船、分合约号、分长度进行垛位整理，并充分发挥信息系统的优势，及时对组织过程中出现的问题进行提前处理，为后续高效的出库效率奠定了坚实基础。

高效出库装车效率

由于厂内运输超长船板的框架仅有10余个，要满足两万余吨的船板驳运远远不够。为此，出库装车采用专车、专区域、专任务的“三专”模式，实现车头高效周转、车队与仓库高效协同，比计划时间提前3.5天完成了船板从厚板厂转库到码头装船的驳运。

精准计划船期管理

外贸船舶船期一直以来受航行时间长、海况变化大、上港装卸时间不确定等因素影响，外贸船期的准确性都是非常难控制的。出厂团队积极协同宝钢股份营销产品室、海外公司、湛江钢铁制造管理部、厚板厂，严格根据用户供货顺序，按船组织编排船板轧制计划看板，进行转库堆存管理，精准敲定外轮±2天抵湛船期节点，落实泊位预排。

高难度装船积载管理

区别于湛江钢铁码头采用的板钩吊装工艺，用户采用电磁吸盘吊装工艺进行船板卸船。

为满足用户对湛江提出的不得混装合约号、不得进船舱前、后、左、右暗舱等要求，团队、协作单位技术骨干直击装船痛点，积极学习研究上海宝山基地码头电磁吸盘装卸厚板经验，结合用户码头港机起重能力、电磁吸盘吊具作业参数等重要资料，以及船舱尺寸、船板规格、合约号隔票等因素，研究了工字装法、品字装法、金字塔装法、自然分关错头装法等四种装载法。

经过反复计算、模拟操作、验证，团队最终精心制定了自然分关错头装法，既能满足用户卸货要求，又能提高物流部码头船板装船效率的一系列解决方案，巧妙通过在舱底板描画舱口投影线、长短板拼接装载、自然分关装载、合理划分垛位等举措，将问题迎刃而解。