转变思维，追求四个极致

以“极致效率”为目标，深挖各区域效率潜能。持续推进辊期合并，减少精轧换辊次数，精轧换辊时间减少540分钟以上。优化2250和1580两条产线分工，拓展产品规格，平衡资源利用，一季度以来1580产线累计组织开展新产品与新规格试制18次，2250产线连续两次打破月产纪录，作业率较上年提升5.2%，产量同比增长9.76%，创历史最好水平。

以“极优产品”拓宽市场，紧抓市场和客户需求，不断优化热轧产品结构，提升热轧产品质量。成功研发耐蚀农机刀具钢，并通过新用户认证，实现了进口替代，进一步拓展了京唐热轧耐候钢的市场。同时，不断巩固车轮钢、管线钢、高强钢等钢种的品牌优势，提高产品的市场竞争力。

以“极低成本”保生存、促发展，紧抓铁素体工艺轧制带来的成本优势，组织开展多钢种的铁素体工艺试制，加强界面协同优化浇铸排产，一季度铁素体轧制完成了多次首次试制和新品种极限规格拓展。

以“极致能效”推进节能减排，通过优化加热炉炉内板坯布局和加热氛围，实现加热炉内热值利用率最大化。实施降低热轧精轧轧制力、减少加热燃耗、氧化烧损、轧机电耗等措施，实现了生产过程的节能降耗。

精耕细作，强化制造能力

作业部干部职工强化主人翁意识，践行“秒文化”理念，精细控制各项经营生产指标，各岗位、工序、专业之间高效协同，优化各工序设备参数，提升粗轧轧制速度，缩短轧制间隙时间，机时产量得到提升。通过优化加热炉工艺参数、推进低温出钢、缩短板坯在炉时间等措施，燃耗和电耗降达到历史最好水平。

利用每天交接班时间，组织开展“技术交流5分钟”，编制“非常态操作微视频”，分享个人经验，提升全员应急处置能力。利用轮班盯岗时间深入现场，一季度累计发现设备隐患50余项，有效避免堆钢事故的发生，实现“零”操作原因堆钢。组织开展班组劳动竞赛，按照班次发布当班生产指标，丁班作为其中的佼佼者，连续多月超额完成任务指标。

求真务实，夯实稳定根基

坚持问题导向，将问题视为财富，结合设备运行情况，从实际出发，针对现场存在的隐患进行客观分析，以高的标准、严的要求、实的作风确保设备运行稳定。

坚持开展“事故天天读”“制度周周查”，将产线近年发生典型故障重复学，措施落实回头看，针对现场设备运行趋势提前预判，以保证设备运行稳定。开展制度联查，由表及里，深入挖掘“病灶”，以体系思维分析，制定形成体系化的生产过程管控措施，不断夯实生产稳定基础。

坚持工序服从的第一原则，针对操作、工艺提出问题，设备专业第一时间给予回复，并结合生产排程制定行之有效的解决方案。深化设备点检，优化产线检修模式，针对现场暴露隐患利用一切停机时间及时治理，全月设备故停同比大幅下降，确保产线设备运行稳定。