全系统发力

抓住节能降耗“牛鼻子”

今年以来，西昌钢钒以系统性思维抓住各工序能耗下降的“牛鼻子”，持续实施工艺技术改造和科技攻关，取得了明显成效。

炼铁烧结系统围绕降低固体燃料消耗和电耗做工作，通过提高烧结料层厚度，实施混匀料场升级改造和大烟道余热回收技术等，工序能耗同比降低1.71公斤标煤/吨铁；焦化系统焦炉采用两焦两高加热模式，强化生产管控，煤气消耗同比下降1.42元/吨焦；高炉系统开展降低高炉燃料比攻关，实现能耗同比下降1.25公斤标煤/吨铁。前9个月，炼铁工序能耗降本1.38元/吨铁，创效440万元。

炼钢工序主抓各子工序提效、钢包加盖和合金废钢加热等工作，不断降低过程温度损失；通过新建提钒转炉煤气回收装置、优化炼钢转炉煤气回收工艺等措施提高煤气和蒸汽回收，转炉煤气回收量提高7%以上，今年前9个月炼钢工序能耗降本1.12元/吨钢，创效350万元。

轧钢工序通过优化热工制度，推进钢轧一体化计划编排，热装率提升至60%以上；实行连退“零断带”生产，优化计划编排，冷轧工序能耗降至44公斤标煤/吨材以内。

能源动力分公司改造完成40台高效节能泵，年节约用电1530万度；完成6台烧结机循环风机改造，年节约电量500万度；开展科技攻关，解决“空压站压缩空气干燥技术”等问题，大幅降低压缩空气耗电指标；完成“提高转炉煤气输送能力改造”，提高了转炉煤气综合利用效率。

全过程管控

盯紧节能降耗“每一环”

西昌钢钒盯紧节能降耗每一个环节，从严格用能管理入手，科学制定用能指标和能耗管控措施，确保各工序科学、合理、经济使用能源。

建立能源管控联动协调机制，加强对主体工序生产情况全流程各环节的全方位监管、跟踪，促进全流程精准、协同和安全高效运行；每天对当日发电量、煤气回收率等提效率指标综合分析，精准调整管网压力，在正常保供的基础上降低发电站蒸汽外供量、压气电耗，前9个月压气耗电同比降低1.15度/千立方米。坚持加强能源监察，今年以来已发布36期监察通报，开展压缩空气、节电等专项通报5期，监察1695个用能点，考核172项能源管理问题，非生产用能同比减少50%。

以效益最大化为中心，狠抓发电效率提升。一方面，向参数要效益，持续开展机组工艺参数指标竞赛，确保机组各参数运行最优。如在机组负荷达25MW时，确保汽轮机进汽温度≥530℃，提高吉焦发电量；监控水环真空泵运行情况，维持机组高真空运行，降低发电汽耗。另一方面，加强高加设备运行维护，降低冷源损失，降低发电汽耗。今年前9个月，发电机组始终高效运行，累计发电量118097万度，较去年同期增加1713万度；干熄焦发电单位成本降低0.01元/度，降本230万元。

在节水方面，该公司积极推行阶梯水价政策，落实目标分解及措施体系。对公司范围内办公楼、生产现场拖布池等使用生活水问题进行专项检查整改；督促各厂提高循环水浓缩倍率，铁、钢、轧三大主体工序循环水浓缩倍率从去年平均2.11提升到2.26。以往炼钢、热轧循环水系统高温季节通常采用补充新水来降温，而现在则采取增设轴流风机通风降温等措施，实施后两个工序每日耗新水量减少1000余吨。今年以来，该公司源水取水量降幅10%，回用水产量逐步提高，前9个月日均新水消耗较去年平均降低175吨/小时。

全员深挖潜

下足节能降耗“细功夫”

一线是降本的主战场，更是挖潜的动力源。西昌钢钒加强节能降耗宣传，发动全员职工挖潜，积极参与修旧利废、小改小革和提合理化建议等活动，全面堵住每一个能耗浪费的“细枝末节”。

今年以来，该公司各单位职工围绕降本增效提合理化建议300多条。如炼铁厂兼职成本核算员李志霖，针对烧结固体燃耗高的问题，研究提出改进风箱管径、实施低负压点火等一系列措施，实施后烧结固体燃耗下降0.83公斤/吨烧结矿，全年创效500多万元；炼钢厂点检整备作业区冶炼点检组，改变钢包车电缆卷筒安装方式，有效降低电缆烧损率，延长电缆使用寿命约两个月，每年节省电缆费用20余万元；板材厂酸轧作业区酸再生管理员徐进，把电耗费用细化到单位产品成本中管控，酸轧机组电耗同比下降1.06度/吨材；能动分公司集控中心汽机班，根据发电机组负荷情况，及时调整水泵运行方式，减少水泵再循环门开启次数，降低用电率0.09%，季度创效约70万元；运行保障中心工电务作业区设备负责人田继先，将PLC技术运用到站场照明的启停精准控制上，每天照明时间减少0.5小时，年节约电耗达47万元……

在全方位挖潜降耗中，该公司还严格按“逢修必改”原则，改变以修为主传统思想，严抓备件、材料的回收利用和修旧利废等工作。今年前9个月，仅能动系统备件、材料费用就同比下降54.23%，实现11项能源产品的生产成本同比大幅下降。

同时，该公司积极争取节能政策创效，1至9月份争取退税金额2808万元。根据用电政策积极调整发电时段，争取峰期发电减少购电成本，9个月错峰发电降本239万元。