创新预控体系

该厂重新制定、完善了成本控制措施，改变传统的成本管控模式，变被动为主动，变主动为能动，事前、事中、事后全过程控制成本。该厂为提高资金使用效能，把钱花在最急需的生产第一线上，严格控制非生产性支出，严格执行“每周预算”制度。他们将支出指标落实到最小单元，细化到最小计量单位，从各个方面严控成本支出，通过分析查找作业生产中的成本耗费，形成产品工序作业控制“决策—操作—分析—改进—决策”的闭环成本管控体系。第一季度，该厂实际工序能耗整体降低0.89千克标准煤/吨。

改革配料工艺

从2013年3月起，混匀料坚持配用顺行度极差的低价原料。他们通过对标学习、试验、试生产，成功地摸索出该类低价料加工的方法和步骤并进行固化，已成功推广至其他原料处理上。2013年，该厂加工该类料12万吨，增加效益约960万元；2014年第一季度已加工约2万吨。球团工序因二氧化硫排放的限制，入炉原料硫负荷受限。为确保生产、稳定质量、成本最优，该厂通过优化配比，采用小比例配加、对比试验等措施，克服粒度粗、易堵料等难题。他们还开展膨润土配用量攻关，自行研制了膨润土的取样装置，获得专利。通过质量把关、细化操作等降低用量方法，该厂2013年膨润土用量始终稳定在考核范围以内。根据南钢用料结构，他们结合高炉需求对每堆混匀料进行优化，确保每堆混匀料成本控制在动态水平以下，为进一步降低烧结矿成本提供了保证。

生产高效运转

该厂加强与物流中心等相关部门紧密配合，提前掌握南钢外港、近港货源情况，并结合各项生产、设备信息，及时准确调整卸料计划，实现了每日优化、每班优化、每船优化，充分发挥了原料码头的接卸能力，保证按照生产需求及时调进原料，大幅提高了原料直航比例。为确保码头进料线设备开机率始终保持在96%以上，该厂利用船只轮换间隙进行点检，故障停机时间为零。今年初以来，该厂多次刷新班、周进料纪录，实现了快捷、高效进料，码头直航为原料物流降低成本18.2元/吨。今年前3个月，他们共调进各种原料317.5万吨，同比增加60万吨，其中码头直航进料251万吨，同比增加71万吨。

物料长抓不懈

该厂对进厂每批原料水分、品质、含杂等进行确认，协助技质部门做好原料把关工作。他们及时、全面清理料场，结合料场库存较低的有利条件，对料场边角、盲区物料进行清理回收；对堆放含杂物较多杂料进行过筛处理，实现废料再利用；定期清理排水沟、沉淀池，及时清理生产线抛洒原料，确保“颗粒归仓”；创新盘点工作，坚持全面盘点和重点盘点相结合的原则，坚持每周盘点、适时清堆盘点等方式以提高盘点精确度。他们还充分利用料场喷淋设施降低扬尘，利用好球团除尘设施及时回收粉尘，较好地控制了原料的自然流失。近3年来，该厂在原料管理方面创效上亿元。

设备集中管理

该厂按区域分包了设备的操作和维修，强化操检合一点检定修制度，强化备品材料验收运行把关，强化送检修旧利废过程控制，科学安排协力维修。2013年，原料工序和球团工序的主要生产设备完好率均为100%，全年未发生严重影响生产的设备事故，原料工序故障停机率为3.21‰，修旧利废创益35.7万元；球团工序故障停机率小于6.33‰，修旧利废创益27.8万元。他们还通过加强废钢回收管理，2013年共拾交废钢1968吨，降成本367万元；2014年第一季度共拾交废钢155吨，降成本约39万元。