该厂深入推进质量体系建设，提升质量管理能力。通过在全产线开展质量体系自查，引导技管人员有效利用质量管理工具形成体系思想，将质量管理体系与日常工作有效地结合起来，围绕全年重点质量问题、质量异议、成本问题，以及以往内外审发现的问题进行跟踪整改，并针对自查问题清单举一反三，不断完善质量体系管理工作，生产技术科定期对整改情况进行验证。同时，该厂计划开展体系条款学习、8D报告、质量工具分析等培训，并将质量体系管理培训与推进标准化有效地结合起来，除日常检查外，针对重点问题每周实施质量管理、成本管理、过程控制、文件管理等专项检查，全面提升质量管理能力。8月份，共进行区域主管专项检查17人次，发现问题项40余项，并组织进行了专项整改。

该厂完善过程质量控制，优化岗位标准操作。通过汲取近年来工艺标准化工作经验，数据化思维，建立工艺标准化评比制度。制度中包括关键质量点、日常检查、专项检查、产线联查自查、废次降、产前确认等工作落实项目和标准化周例会的管理内容，以审核的问题点、数据、照片和视频等为依据进行评比，提升各岗位质量控制水平。同时，完善产线成本预测工具，每日预测与核算做对比，区域主管以此为基准，定期开展降本措施实施情况检查、大宗物料库存管控、贵重物料的消耗跟踪、贵重物料废弃物的回收管理等工作。

该厂全面对接市场、对接客户、对接内部工序，满足客户需求，提升内、外部客户满意度。牢固树立“客户的需求永远是第一位”的意识，从客户满意程度、质量异议投诉与解决、客户技术服务等方面开展调研，解决客户提出的各项疑难问题，提高客户“黏度”。 8月份，电话回访、人员走访客户共计23次，重点客户满意度达到100%。同时，加强内部工序间服务思想，在厂内开展工序间访问活动，了解下道工序现场需求及问题，对存在的问题进行整改，以减少由上道工序带来的质量问题。

该厂围绕当前的质量、成本等重点问题，深入开展质量攻关。成立产品质量攻关组，针对生产中存在的质量问题，以各产线区域主管为管理抓手，以车间主任为管理核心，质量管理中心下移，立足于解决现场实际问题。针对各产线集中梳理现场存在影响产品质量的问题，制定整改和纠正预防措施，并将问题和改进措施进行公示。8月份，共解决冷镀锌吊伤、酸洗压缩机板卷边缺陷、酸轧焊接质量不佳等23项质量问题，全厂一级品率环比提升0.02%。