生石灰消化系统 助推低成本生产

据了解，该单位传统生石灰消化是在配料室完成配料后，进入混合机内混合。在实际生产中，由于此种消化方式存在自动化程度低、蓄热能力差等缺陷，不利于烧结矿生产成本控制和品质提升。

为解决这一生产瓶颈，该单位工艺和设备技术人员多次商讨，决定通过将消化系统独立于配料室外侧，保证生石灰在进入皮带前完全消化等措施，进一步为高质量混料和制粒创造良好条件。改造后，不仅混合料成球率和流量均较前期提高2-5%，而且吨矿固体燃料消耗直接下降了1-2公斤，预计年可创效480万元。

微负压点火装置 助推低能耗生产

烧结工序烧结矿生产是在点火和强制抽风作用下，充分燃烧混合料，最终形成烧结矿。但该单位400㎡烧结机因1#至3#风箱存在漏风现象，较难形成稳定、适宜的负压环境，直接影响电火炉点火效果。

针对以上问题，该单位设备技术人员反复研讨以及验证后，通过加设负压控制阻流板、在1#-3#风向支管上增设电动调节阀和连通主控室实现远程控制等举措，一举实现了电火炉微负压点火，达到了自动调节、自动放料效果。通过测算近阶段运行数据，每吨烧结矿可节约煤气消耗3%以上，预计年可降本425万元。

智能加油机器人 助推低消耗生产

以往，该单位三台烧结机所有台车滚轮润滑均由人工手动完成，容易造成润滑油偏差过大，导致油品外溢或润滑不到位，影响烧结机安全生产。

为进一步节约生产成本，该单位决定结合台车运行速度对台车滚轮自动定量加油，引进智能化自动加油机器人。该智能化润滑系统运行后，不仅杜绝了润滑油的浪费和加油过程中人的不安全因素，大幅降低了员工劳动强度，而且实现了加油量的精确及加油位置的精准，单台烧结机日可节约润滑油1-2公斤。