强化攻关，降低高炉燃料比

“燃料比是高炉重要经济指标之一，为降低燃料比、促进高炉节能减排、高效化生产，我们从优化高炉燃料结构、强化炉内外管理等方面下足功夫。”该公司炼铁厂技术成本科科长徐彬介绍。

在降低燃料比方面，该厂狠抓精细化操作及管理，积极查找制约主要经济指标的瓶颈难题，通过强化炉内外管理，在保证提升生铁产量的前提下，积极开展燃料比攻关，推动高炉燃料比稳步下降。在炉外方面，该厂抓好原燃料入炉质量，全面加强烧结工艺操作管理，开展烧结矿质量攻关，使烧结矿转鼓强度稳定在76%以上，减少烧结矿入炉粉末。同时，加强出铁正点率、日出铁次数、开口时间间隔、铁口深度的监督考核，使铁口绩效好转，同步改善炮泥质量，保障铁口维护。在炉内方面，通过强化高炉操作管理，采取大矿批厚焦层操作，优化高炉上部布料等方式，消除了局部气流，使煤气流得到合理分布，煤气利用率显著提升；要求高炉操作人员加强对炉温、碱度控制，强化对原燃料、风口工作状态及渣、铁样的检查力度，精细调整喷煤量、矿石批重等参数，全力保证炉温稳定、减少燃料浪费。在确保炉况稳定同时，该厂还积极摸索适合高炉气流分布的布料矩阵，在炉况稳定顺行基础上逐步提高冶炼强度，探索增产降耗之路，多管齐下确保燃料消耗稳步降低。

和“全面降成本”工作开始前相比，5月份该公司烧结固体燃耗下降3公斤/吨，高炉燃料比下降7公斤/吨，两项指标均为今年以来最好水平。

多措并举，减少钢铁料消耗

钢铁料消耗是炼钢工序的主要技术经济指标之一。据悉，钢铁料消耗成本占炼钢总成本的70%～80%，降低钢铁料消耗正是降低炼钢成本的重要途径。方大九钢炼钢厂通过探索最佳装入模式，改进转炉原料结构、优化炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢、减少喷溅、降低吹损、减少倒渣带钢等系列措施，进一步降低炼钢工序成本。5月份该厂钢铁料消耗较降成本活动开展前下降3 公斤/吨。

——优化转炉冶炼工艺。据了解，转炉冶炼过程枪位、热平衡调整及渣料加入时机不到位等问题，都易造成喷溅，影响成本上升。该公司炼钢厂技术人员深入现场，结合实际优化操作规范，达到减少喷溅、降低吹损的目的。与此同时，规定转炉倒渣角度，以减少金属流入渣盘，提高金属收得率；根据物料平衡和热平衡理论建立热平衡调整模板，实现提升终点、减少吹损、降低钢铁料消耗。

——提高炉钢辅料管理。理论测算显示，炉渣量每增加1%，钢铁料消耗上升1.26公斤/吨。为减少炉渣量，方大九钢在进一步完善转炉留渣操作工艺推广应用基础上提高入炉石灰质量，根据原料情况和品种情况合理调整造渣料消耗，在铁水硅、硫含量较低时适当减少石灰量消耗。铁水线采用兑罐工艺，在铁水兑入转炉之前，利用中转罐进行兑罐，一方面降低铁水带渣量，另一方面对高硅、高硫、高磷铁水进行混合使用，降低辅料加入量。同时，在MES自动化系统中建立了转炉渣料的理论模型，为后续少渣炼钢提供理论支撑。

——优化入炉原料结构。规范内部回收废钢使用，稳定每炉内部回收废钢使用量，确保内部废钢用量达到20公斤/吨以上。加强入炉废钢质量管理，对入厂废钢打包块尺寸进行抽查，杜绝不合格尺寸废钢入厂。制定废钢装槽顺序，降低废钢卡槽导致的掉废钢现象，提升废钢用量，从而达到降低钢铁料消耗的目的。

狠抓落实，提高产品成材率

提高成材率是降低综合成本的重要因素，成材率每提高1%，钢材生产成本也相应降低约1%。“全面降成本，大干一百天”活动开展以来，方大九钢轧钢厂把“减损降废、提升实物成材率”作为中心任务来抓，不断深挖内潜，进一步提高产品成材率。

该厂持续加强降低加热炉氧化烧损率、提高换品种成功率、减少冲跑钢成材率指标的攻关力度，找准切入点提高产品成材率。一方面，加大技术进步和科技攻关，通过大力推进高速钢轧辊应用，轧制Ф12毫米、Ф14毫米规格等系列产品获得成功，抓好定尺率技术攻关，5月份三条直螺生产线定尺率平均达到98.89%，生产效率明显提高，产品成材率稳步提升。另一方面，该厂进一步狠抓生产过程控制，强化设备、工艺、质量等各环节联系，有效降低设备故障率和工艺堆钢事故；每日监控指标完成情况，从排产、生产到交货，层层落实好跟踪；推行精细化操作，抓好过程控制，调整加热工艺，减少轧废和加热烧损，从技术上、设备上、操作上深入推进各条生产线成材率攻关。5月份，该公司综合成材率达到99.24%，较降成本活动开展前提高0.12%，其中板材生产线成材率创下今年以来最好水平。

从中钢协公布的一组数据来看，自二季度开展“全面降成本，大干一百天”活动以来，该公司有多项成本指标取得进步。与去年同期钢铁行业排名相比，4月份，该公司国产球团矿采购价格进步3位；废钢采购价格进步12位；进口块矿采购价格进步2位，位居全国第一。在制造成本方面，该公司9项制造成本中有6项较去年行业排名取得进步，并有8项指标位居全国前10位，其中非合金线材成本排名第一，持续领跑行业。