工艺优化，为产量突破创造可能

轧钢厂Φ14螺纹钢轧制工艺进行改进，将三切分改为四切分，改造后Φ14螺纹钢四切分轧制产能较目前提升约17.9％，通过将棒线原150方坯改成165方坯，单根钢坯重量增加22％，每两支钢的轧制间隙时间能节省约5s左右，为φ14螺纹钢规格产量突破创造条件。但近期K1频繁冲出口的问题却成为了制约产量提升的重要原因，为实现目标，轧钢厂领导马上亲自组建攻关小组，为降低中废、提高产量迅速召开紧急专题会议，先从内部找问题，再对标外部找差距，实施调整各架次压下量，确定延伸系数范围，合理控制轧制温度，优化轧制工艺等一系列举措，随着攻关措施的快速落实，逐步实现提产量、降成本的目标。

紧扣细节，为轧线顺行提供保障

多线切分轧制对细节要求尤其严格，轧钢厂从备机质量、导卫精确度、轧槽参数、关键架次轧机弹跳量、错辊大小，线上保证导卫导轮冷却水路、油路畅通，线下要求备用导卫等备品备件数量充足，从细节工作抓起，确保导卫远近、高低合适，安装稳固牢靠，尽可能做小做细，严防出现任何问题，确保生产稳定运行。

设备维护，为生产稳定夯实基础

随着四月份检修结束，轧钢厂2#棒线双工位投入使用，一改之前收集慢，因收集原因产生误机的情况，不仅增加了收集道次，提升了收集速度，降低了人员劳动强度，更使精整区域的收集能力大幅提升，进一步缓解了成品收集压力，为产量提升夯实了基础。（李奕文）