降低精炼电耗。该厂高效优化生产组织，在满足钢种工艺要求的前提下，压缩精炼时间和送电时间，转炉工序提高进站温度，提供成分合格的钢水，减少送电升温；精炼工序提高钢包周转率，保证钢包保温性能，适当降低送电升温补偿温度；连铸工序提高0.03米/分钟，并缩小精炼过热度控制范围，将原来的10至30摄氏度缩小8至25摄氏度，进一步节约了电耗。针对Q235B钢种，该厂通过提升炉后温度，减少炉后等待时间，精炼工序不加热或少加热，每炉钢可节约加热8分钟时间，大幅降低了电耗。

该厂多措并举降低电耗，一方面对设备运转加强管理，杜绝转空车、跑空载现象。停产2小时以下对转炉一次、二次除尘风机实现降速运行，检修或停机2小时以上对一次风机、二次风机进行停机运行；同时，优化风机参数，根据回收时各阶段煤气浓度等因素，对风机运行周期进行分解并优化，减少风机高速运行时间，降低电耗。另一方面，优化综合泵站水泵启停操作制度，合理开启连铸机结晶器、设备水在连铸机停机时的频繁启停。此外，该厂加强对车间照明系统管理，选用高效、节能的电光源，合理、科学分配使用灯具的数量，规定开关时间。

该厂实施成本日核算，通过每日的成本数据，检验电耗是否达到设定目标，对用电数据偏高的车间、班组进行重点督导，分析原因并采取相关措施。另外，该厂相关人员实行绩效与电耗指标挂钩，并在每天调度会上汇报完成情况，确保取得实效。