与高碱度烧结矿相比，酸性球团具有品位高、粒度小等特点。炼铁厂将“60%高碱度烧结矿+40%酸性球团矿”的搭配，作为高炉稳定生产的最佳入炉料结构。面对周边原料品位较低、品种繁杂，多次造成高炉指标波动，严重影响铁水生产及成本控制的“窘境”，选烧厂和炼铁厂从大局出发”，针对球体料采购成本较高且存在缺口的问题，决定大力改造旧设备自产酸性球团，为降低炼铁成本努力。

由于7号高炉优化改造，选烧厂3号烧结机产能富余，具备生产酸性球团的能力，可满足炼铁厂6座高炉10%—15%的配比。为释放烧结机产能，选烧厂进行酸性球团质量、水平衡、硫平衡等相关测算，并结合新型布料器的设计特点和功能要求，摸索调整布料器的角度、嵌入深度和料层高度，对3号烧结机设备进行了改造，完成了新型布料器改进、后反射板调整、6号造球盘恢复安装、燃料破碎系统安装调试、台车栏板调整等设备改造项目，具备了酸性球团、高碱度烧结矿、除尘灰处理生产流程的自由转换条件，提高了台时产量、降低了选烧生产成本。

“经过检测后，自产酸性球团第一时间送到了炼铁厂。”炼铁厂副厂长李健说，并不是把自产酸性球团直接加入高炉就行了，为用好酸性球团，炼铁厂通过严格仓位管理、优化筛网及筛牙，保持适宜的入炉原燃料质量；结合各高炉生产现状、炉料成分特点及冶金性能，不断完善造渣制度、送风制度及装料制度，确保入炉原燃料结构科学合理。

今年年初，烧结自产酸性球团代替外购周边高价球团矿成功入炉，不仅保证了炉料的酸碱平衡，还减少了物料频繁变化对高炉稳定冶炼的影响，降低了生铁成本，成为企业降本增效的利器。