据了解，结合交接班时段易发生质量问题的实际，今年以来，该厂强化质量管控，把精细化管理贯彻于质量工作的每一个环节，通过有效的控制和质量把关，提高品种钢合格率，减少不良品的产生。要求班组对接班后生产的第一卷产品进行检查。据悉，首卷检查制工作的推进，对产品缺陷做到了提前预判，确保了实物质量的稳步提升。数据显示：一季度，该厂各工序严格控制非计划产品，较好地完成了本钢集团下达的考核指标；3月份，高级别外板合格率也达到了本钢集团设定的目标。

产品质量“零缺陷”，打造“本钢冷轧”优质品牌一直是该厂质量管理的目标。对此，该厂以体系标准化建设为基础，以“高质量、差异化、低成本”为目标，通过扎实推进“一贯制”生产和积极进行技术攻关等措施，进一步夯实了质量管理基础工作，确保了汽车板和品种钢轧成率的提高。

合力攻关显成效，产品质量实现提升。一季度，该厂充分发挥“大厂制”优势，组织技术人员深挖影响产品质量的关键因素，全力开展技术攻关，使常规缺陷降级得到有效改善。其中，普碳板形及酸洗锈蚀，一号连退辊硌印，二号、三号连退辊硌印等缺陷明显减少。同时，该厂还以外板合格率提升为目标，先后对一号连退机组“软硌印”、边部吹扫不良、带钢表面“黑点”等十项影响外板生产的重点问题进行攻关，实现了外板产品在冷轧工序的稳定生产，确保了产品内部降级率逐步降低。

推进“一贯制”，夯实管理基础。为全面提高汽车板产品质量和市场竞争力，该厂积极推进“一贯制”，逐步建立和完善冷轧汽车板“一贯制”管理体系。通过梳理质量管理流程，明确各机组缺陷负责人，从管理层面查找缺陷重复发生原因，从作业区，科室两个层面对各类控制措施的落实及管理制度的执行进行管控，将缺陷事后分析改为提前管控，减少非计划产品重复发生量。同时，该厂还把各项指标细化分解落实到各岗位，并对生产过程中工艺技术规程执行情况进行监督、检查，加强质量自检和互检，对未履行岗位质量职责要求的进行责任追究，严格考核，使内部缺陷降级率逐月降低。