210吨转炉修配改任务，其母材材质选用的是美国产A387—22低合金耐热钢，此钢板是首钢为解决炉壳变形问题，经专家论证后专门进口的，具有很好的抗氧化性、抗腐蚀性、抗高温强度和抗蠕变等性能。此项工程对制作、焊接提出了较高的标准和要求，尤其对焊接工序提出了挑战。

此材质焊接工艺主要应用于核设备、军工产品上，在转炉设备上应用尚属国内首创，既没有成熟的经验可学习，也没有技术依据可参照。项目交由首钢迁安设备公司后，该公司成立临时项目指挥部，由该公司领导挂帅，生产、技术、质量等部门负责人和重机分公司构成，抽调技术精湛的焊工，组建攻关团队。他们专门到北京相关高校向知名专家、老教授咨询、探讨，经过多次工艺评定、试焊，最终形成可行性方案。

攻关团队精心编制技术交底说明书，将坡口表面打磨、钢板组对焊接、预热、焊接先后顺序排定等一一明确。由于此板对焊接温度十分敏感，施焊过程中必须做到层间温度不低于180℃，过程中还需加热消氢处理，焊后必须保证焊缝退火温度不低于600℃。对此，指挥部成员24小时轮流值班，并先后多次召开现场平衡会，安排布置焊接各工序工作，盯住关键环节，协商解决过程中遇到的问题。过程中，团队成员分成两个小组白班、夜班分批进行施焊，他们面对340℃左右的高温环境没有退缩，为了确保焊接质量与焊接的连续性，始终坚守在工作岗位。经过5天4夜连续操作，终于完成全部焊接工序，探伤合格率达到了100%，质量满足要求。