近年来，随着宝钢股份品种钢和高等级钢种产量的快速提升，宝钢股份面临的质量波动风险随之加大。宝武整合后，多基地协同制造为质量保证增添了新难度，质量突破面临新挑战。对此，宝钢股份年初确定了全年质量工作重点：提升重点产品全流程制造能力，降低现货发生率，提升汽车板产品竞争力，提升质量管理体系能力，推进多基地协同制造等，抓住质量改进的关键关节，打造企业的差异化竞争优势。

汽车板等重点品种制造能力获得持续提升。宝钢股份应用先进质量管理方法，实施控制计划（CP）管理，对一贯制生产工艺和重点过程实时监控，确保过程稳定；通过深入识别用户需求，细化不同钢种、不同零件的质量要求，提高实物质量合格率；针对各工序薄弱环节，加强定制化管理，稳定生产过程。多管齐下后，GA外板成材率连续5年持续增长，板坯改钢持续下降；小夹杂、酸洗抱怨等用户端重点缺陷抱怨明显改进。

重点质量指标逐步提升。以废次降发生率为例，宝钢股份通过不断提升一贯工序过程的稳定性和过程保障能力，聚焦“重点产品、重点问题和重点缺陷”，持续推进“缺陷识别/分离，缺陷阻断、缺陷预防”等工作，促进制造端质量稳定性的提升。三年以来，宝山基地废次降发生率逐步下降，今年1―8月废次降发生率5.86%，好于年度目标要求。

面对多基地制造新局面，宝钢股份积极开展对标找差，以不同基地相同质量为目标，加大基地间互供协同工作。以123项技术经济指标为抓手，宝钢股份组织宝山、梅山、东山基地的重点产品进行深度对标改善工作。多基地协同互供料也在稳步推进，最大化地释放各自的优势产能。

宝钢股份结合用户需求，梳理形成了新版企业标准草案；策划制订了全面推进ＣＰ管理方案，完成炼钢、热轧、冷轧控制计划编制，目前已完成审批在生产现场应用；建立了大类产品族控制计划（CP），明确了全流程产品特性和过程特性的控制要求。