这标志着钢城轧钢分公司轧钢车间生产线3号飞剪改造圆满成功，实现了高精度剪切、低故障运行的优良攻关目标，同时也表明该公司经过刻苦攻关，使该项技改项目成功填补了国内空白。

奋力攻关 誓不言弃

飞剪，即横向剪切运动中轧件的分段设备，其功能是用来横向剪切轧件的头、尾或将其剪切成预设定尺寸长度，在轧件运动过程中，由剪刃相对运动而将轧件切断。

轧钢车间的3号飞剪，是钢城轧钢分公司轧钢车间轧制作业线上的关键设备，直接影响产品质量和成材率。但近年来，因运行速度快、控制要求高，加之长期处于高温、高强度作业状态，3号飞剪内部齿轮磨损较大，整体老化较严重，存在飞剪的剪切速度与轧制速度不匹配，剪切时出现产品端头弯曲幅度较大的现象，从而导致产品成材率、定尺率不高等问题。

该公司一直想破解此难题，曾安排相关人员翻阅大量技术书籍和查阅网上资料，甚至多次安排技术人员去其他企业“取经”，但得到的最终结果是目前尚无一家企业能解决这个问题。

为此，该公司把视线转向内部，决定依靠自身的力量，进行技术攻关。从2013年起，该公司迅速调集由检修、工艺、机械等技术人员组成的技术攻关队集中攻关，开始了漫长的攻关之旅。

一遍遍检查工艺，对轧制速度进行在线检测，调整进出口导卫安装位置，重新制作出口导卫，调整超前系数；一次次观察电气程序控制，调整极限、剪切角。然而，随着时间的推移，3号飞剪老化现象却有所加重。

迎难而上，方显英雄本色。技术攻关队负责人、轧钢车间副主任梁勇向全体攻关队同仁发出呼吁：“不解决这个难题，咱誓不罢休！”

精诚所至 首传捷报

时间的指针指向2017年2月。这个月里，梁勇、车间技术员朱德友、检修段长陈刚每每在生产线巡查时，看到3号飞剪剪出的钢“七拱八弯”，尤其是弯曲部分被大段剪切形成浪费时，都心痛不已。

怎么办呢？梁勇再次上网查阅最新资料，调整方法和以前一致，依然无解。长期下来，3个人有了一个习惯，每天自动自发地在现场碰头，观察3号飞剪工作状态、成品受切状态，然后蹲在地上边讨论边用画笔演算。每有一个稍成熟的想法，梁勇就在笔记本上画一个草图，朱德友再在电脑上用CAD制图，陈刚则拿着图纸加工，如此这样前前后后试验了20多次。偶然一次，他们发现一次成品钢经剪切后居然是直的，但谁也不知道是怎么回事。而此次“偶遇”却给了大家极大的鼓舞，说明之前的有些技改思路是正确的。

4月的一天，梁勇又在3号飞剪防护罩外观察其剪切方式，“能不能把点接触改成线接触呢？”一个突如其来的想法产生了。说干就干，梁勇从废品区里找出报废的旧刀片，整整磨了两天，才在刀刃位置磨出直径50mm、深度5mm的圆弧。梁勇喊上陈刚、朱德友一起到3号飞剪上去试，剪切效果很好。

5月4日，根据梁勇的手绘刀刃圆弧草图，史德友在电脑上用CAD制图，陈刚负责按图纸加工。拥有丰富钳工经验的陈刚，只花了半个小时就将锈迹斑斑的旧刀片打磨成了光洁锃亮的圆弧刀片。

轧钢车间主要生产ф12mm~ф40mm的螺纹钢共11个品种。5月5日，该车间正好安排轧制ф12mm切分钢，梁勇带领技术人员将圆弧刀片安装到3号飞剪上，并坚守在设备旁观察剪切效果。15时许，第一根钢经过加热、初轧、中轧、精轧等环节后，从3号飞剪处出来。“快看，直了！直了！” 当时，陈刚兴奋得跳了起来。

终于，他们找出了症结所在。首战告捷，技改步伐再迈一步。

打破常规 提升效益

8月2日上午11时，笔者来到该公司轧钢车间3号飞剪轧制作业区。

“3号飞剪，以前使用老的刀片剪出的螺纹钢头、尾不规则、弯曲，只好剪掉。头、尾剪掉后，定尺率、成材率低。”陈刚扳开上下咬合着的刀片给笔者看，“这是我们6月份用废刀片加工的圆弧刀片，现在剪了3个品种1万多吨钢，依然光亮如新。购买一个新刀片价格480元，用废刀片出去加工只花200元，每个刀片还能省280元，一年下来要为企业节约不少钱呢。”

据介绍，5月5日后的一段时间，大部分轧制出来的螺纹钢是笔直的，但仍有个别钢在切头去尾时稍有变形。5月下旬的一天，他们改变了剪切方式，11个品种的螺纹钢测试一轮下来，效果不错。当时，梁勇有些激动地说：“以前思路受设备工艺限制，总认为工艺、设备配套设计的下切后头部稍稍上翘，产品出来不撞钢，是专家专业测算出来的，不能改动。经过几年观察、分析，我就想是否可以把头、尾分开？以前头部是上切，尾部下切，现在反其道而行之，发现出来的产品头部依然上翘，不变形，尾部弯曲面也少了。这结果太出乎意料了！”

一旁的朱德友说：“主要是3号飞剪使用时间长，齿间隙过大，造成刀刃打钢，变弯。那我们要不要试一下将刀刃的剪切中心移动一下，换个方向，减小齿间隙？”

“我觉得可以，我们将刀片的30度角改成60度角，可以减少刀刃的接触面积，减小电机、减速机负荷，增大刀片承受剪切强度，来降低产品切头去尾后的变形。”陈刚接过话头，表达自己的想法。之后，他们又全力以赴投入到3号飞剪技改项目中。

“截至8月2日，11个品种的钢已经先后测试了2次，其中切分钢反复测试3次，相当成功。”朱德友如是说。

“据测算，没有改进前，由于端头弯曲幅度较大，产品通过630吨冷剪机剪头时，一般都会将端头剪掉500mm~800mm才能达到要求，而剪掉的这些就变成了废品，市场价值很低，严重影响了产品质量和成材率。现在改进后，剪掉的端头部分比以前至少短300mm，有效提升了成材率和产品收益。”梁勇告诉笔者。

“3号飞剪使用年限长，设备老化问题多，影响产品成材率。现在我们结合自身实际解决了这个难题，此方法应属全国首创，下一步我们将对该项技术提出专利申请。”该公司主管生产的副经理周刚表示。