开展精益生产，细化生产环节，找出其中的改善点，是宝钢股份热轧厂去年下半年以来提升生产效率的重要突破口。

精益生产的落脚点在于产线，提升轧制节奏是关键。起初，操作工听到提节奏，顾虑不小：轧得快了，轧制风险相应加大，如果造成损失该如何是好？

为了获得员工的认同，热轧厂精心编写了学习材料发到每个班组，用数据告诉员工，钢卷每多走一米会造成多少浪费，使员工明了为何要推进精益生产。在工作方法上，梳理排查了每一品种对应的轧制特点，在保证质量和生产稳定的前提下逐步推进。

为了加强沟通，营造比学赶帮超的氛围，热轧厂开展了精益生产专项劳动竞赛，建立了精益生产微信群，班组每天在群内晒指标，促进各班之间你追我赶，精益求精。顾振华是1580产线的甲班作业长，他一直以为自己班组做得还不错，但在晒出数据后，发现进步空间还很大。为了快速进步，顾振华向技术员仔细，询问数据的统计口径，了解自己的薄弱环节，寻找解决方法，动员班组成员提干劲、想对策，仅3天时间，指标得到了明显提升，工作节奏明显加快。

要想达到精益生产，提升轧制节奏，还需要突破技术瓶颈。热轧厂以不同钢种、炉数、规格边界条件变化分析产线瓶颈工序，逐个突破改进，以秒数为单位步步为营。例如优化1880产线卷取区域1号步进梁上抬动作连锁保护，使1号步进梁上抬节奏加快了约10.5秒；2050产线1号炉步进梁连锁功能优化，轧制间隙减少1秒，通过优化SP进钢条件，轧制节奏提升5秒等等。通过这些技术突破手段，各产线轧制节奏一秒一秒地加快。2050产线在3月份四炉模式下，月均轧制间隙时间达到精益生产以来最快42.5秒。

为了使现场的控制更为精准，热轧厂全面盘查，提升所有设备精度，加强设备灵敏度，设备检修人员加快响应速度，能自己解决的问题立即处理，需要委外的项目合理地安插在定修中，使非故障停机时间稳步下降。技术人员还大胆提出了能否通过延长换辊周期来降低非计划时间的设想。经过现场反复实验，不断优化换辊步骤，轧辊周期一点点延长。

基层员工常年积累的经验在推进精益生产中发挥了效用。有员工提出，不同规格的产品瓶颈所在的工序不同，要分段改进，比如厚板的瓶颈在精轧，厚规格的瓶颈在卷取，中厚规格的瓶颈在粗轧，要想提升效率，就得抓住要害。有员工提出，轧机原来的轧制道次可以改进，并不是所有品种都需要复杂的工序……员工的建议，被热轧厂一一采纳，并在验证后实施。目前，热轧厂的精益生产工作仍在紧张推进中。