自2013年以来，萍安钢公司在信息化方面不断加大投入，先后建立了集中计量系统、产销一体及钢后MES系统。集中计量系统最初只实现9个汽车磅的远程计量，后经过一年多的攻坚克难，先后解决了各种不同型号仪表的远程数据采集、远程清零控制、射频读卡、输入/输出控制、视频监控、自动图像抓拍等技术难题，实现了现场设备远程操控，陆续完成了皮带磅、热送磅、铁水磅、产品磅、火车磅等18个计量点的远程集中计量。计量点从最多时的27个缩减为目前的2个计量大厅，司磅员也由原来的120多名减少到现在的64名。远程集中计量在提高生产自动化程度、改善工作条件、降低劳动强度，更重要的是提高了计量的可靠性，降低了人为失误的概率。

2016年9月，萍安钢公司开始实施产销一体及钢后MES系统。仅用4个月的时间，就让系统全面上线运行，并达到系统应具的绝大部分功能。产销一体及钢后MES系统通过流程优化、资源整合、集中管理，实现了“产销一体、管控衔接、三流同步”，对萍安钢精细化生产、精细化管理起着重要的推进作用，工作效率和客户满意度大幅提升，传统工业焕发新活力。

操作岗位分散、效率较低是传统企业弊病之一。萍安钢公司利用自动化和信息化技术，对一些操作岗位进行整合，充分挖掘人力资源。如动力厂供水系统集中技改，实现了供水远程操作，集中视频监控；将所有TRT发电操作室合并，优化了人力资源。另外，建设了“天网视频监控”系统，在厂区围墙、生产现场、货场、路口及岗亭处安装了近千台高清摄像头，实现了集中监控，为保护企业财产、打击不法行为提供了强有力的保障。

在机械化方面，目前，萍安钢公司投资1亿多元，正在对安源生产区原料场进行改造，拟新增火车翻车机1台，堆取料机3台，同时增加7个受矿槽、集中实现货场视频监控。项目建成后，将利用自动化、机械化、信息化技术手段，彻底改变以往传统的人工辅助汽车自卸卸货模式，不但可以大大加快卸货速度，提高作业率，实现人力资源最优配置，更重要的是可以做到原料分类、均匀堆放，解决以往因人工卸货造成的混堆、混料问题，极大提高了原料的稳定率，进而稳定烧结矿质量。

为进一步提进“三化”水平，今年年初，萍安钢公司自动化部就立足于自身，制定了“三化”融合规划，项目多达40余项，如自主研发原燃料管理系统，实现原燃料在途及库存信息化，以大量信息化数据指导原燃料采购工作；建立能源信息管理中心，对能源实时监控，达到降低能耗的目的。随着一个个项目的实现，萍安钢公司将进一步缩小与先进企业的差距，不断向现代化企业迈进。

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