今年以来，宝钢股份钢管条钢事业部无缝钢管厂把“挑战72万吨，实现轧管产能最大化”劳动竞赛当作年度重点工作，全面部署，精心组织，劳动竞赛“龙虎榜”应运而生。

依靠团队力量

轧管工序始终是生产瓶颈。钢管条钢事业部明确部署了“两最”模式（最佳生产组织模式、最优工艺路径），各部门通力协作，积极践行。

营销部从源头出发，优化合同组批，协调用户交货长度等；制造管理部积极策划并推进特殊孔型“深度优化”组批工作,同时以轧管产能最大化为中心，协同优化无缝钢管冷区及精密钢管厂生产计划安排。

优化“提升空间”

“昨日环形炉无效空格数在内控范围内，本月累计空格数正常。”轧管作业区首操吴洁平在轧管区域早会上通报。为进一步优化生产组织，无缝钢管厂每天牵头召开生产计划“碰头会”。

“每一份轧制计划都要经过技术人员、首席操作的反复斟酌、层层把关后，才下发至班组进行生产。”轧管作业区首操胡争鸣表示，像这样不断优化轧制计划，全力发挥轧线产能的案例在无缝钢管厂不胜枚举。例如，在减少环形炉无效空格数上，遇到小轧批小炉号来不及切割问题时，轧管区域就把零星的环形炉空格转化为可利用的空格时间，运用集中的环形炉空格时间更换工器具，同步在小轧批间安排穿插大轧批等。

类似的生产组织优化方法如雨后春笋般不断涌现。利用换连轧机机架时处理遗留的设备问题；在限速轧制高钢级钢管时拉开空挡，为冷锯不停机更换锯片创造条件……无缝钢管厂生产现场的许多干部员工表示，“生产组织更科学了，这是为今年一季度生产产量的提升打下基础”。

一切细节皆要抓

“一切细节皆可抓”的精益运营理念在轧管区域生产管理的各个环节体现得淋漓尽致。如，工器具切换要求细化到换辊、换孔型、换脱棒轭；周期性设备状态维护采取“项目化”运作；日常工器具实施模块化管理等。

为提高轧管区域换辊当班的积极性，缩短换辊时间，轧管作业区还设定了换辊班班产红旗奖励措施。

设备管理成闭环

“实施一日两检以来，上班时的工作量增加了，但下班后的紧急抢修少了，夜里也能睡个安稳觉了。”轧管区域的许多点检员对此都深有感触。

每天下班前，机械点检作业长张巍和电气点检作业长孟蔚玮都会在微信群中通报当日“一日两检”中发现的设备问题和处理安排。这个时候，设备管理工程师戴学余则抓紧时间综合各类信息、确认处置方案。“设备故障闭环管理是提升设备状态的最好保证。”戴学余坦言，“实施一日两检后，设备管理信息量明显增大了，但设备状态却明显改善了。”

围绕“降低故障时间、确保设备状态”，无缝钢管厂设备管理人员从生产状态跟踪、点检有效性、检修时间控制三方面入手，狠抓设备异常的早期控制、规格切换的碎片时间高效利用等，从根本上减少故障停机时间。同时，为了确保点检到位率，点检作业区以班组为单位制订班组月调休计划表，避免“点检真空”。有的班组还制订了“3分钟快速响应”机制，确保快速处理设备故障。

产线协同奏出提前量

持续三个月的轧管放量高产，对各个单位，尤其是对中间库及后道工序，都面临着巨大的压力。“完成72万吨的挑战目标需要大家共同努力！”精整作业长刘建州这样说道。

在轧管放量高产的同时，质检作业区没有放松对轧制质量的检验，他们也有自己的“奇招”。无缝钢管厂有一款特殊规格产品，要放到专门的预检台架进行质量检验，生产节奏会因此而降低。现在每逢生产这款特殊规格的产品，质检作业长都会主动跑到前道工序的冷床边，对钢管表面进行提前检验，弥补了这类产品的特殊检验要求对生产节奏的影响。看似小小的提前量，背后涉及的却是更加细致的工作。

世界上最遥远的距离是“想到”与“得到”之间的“做到”。如今，月产6万吨的挑战目标，已经不经意间挂在了每个无缝人的嘴边，印在了每个无缝人的心里……这就是他们实现目标的真相。