为有效应对市场变化，增强企业发展的内生动力，不断提升发展内涵，河钢宣钢检修公司以降低设备缺陷发生率为重要突破点,以制度建设为基础、规范管理为抓手，不断丰富服务内容，创新服务手段，完善服务机制，提升服务质效，大力推行工序管理的新模式，使检修管理由“实时控制”的被动管理模式转化为“计划控制”和“过程控制”的主动管理模式，实现了与企业的互联互通和精准对接。
规范工时管理制度夯实维检工作基础
2016年4月14日早8：00，按照计划3#烧结机16小时定修正式拉开帷幕。检修公司原料电控维护区域副作业长王学庆和技术人员提前一小时来到班组，对计划检修项目再次进行确认，针对检修项目具体交代劳动保护措施和作业技术要求。7点40分，由组长魏彦林将本次检修的工作票逐一填好，交到各个检修设备的负责人员手中。不到8点技术人员到达检修现场。徐鸿程和孙飞今天检修的设备是3#烧结机煤气调节执行机构，两人首先找到岗位人员将写有“煤气调节执行机构安装接线调试”的检修联络单交由岗位签字确认，然后在作业位置挂上“检修作业禁止操作”检修牌，最后开始检修作业。时间将近12点，二人完成了对执行机构的调试工作，再次来到岗位，当岗位人员对检修设备质量进行验收确认后在工作票上慎重地签上4工时。这就是检修公司工时产生的制度流程，这4个工时将进入到检修公司工时系统的日统计、月累计当中，成为徐鸿程、孙飞拿到这部分奖金的最终依据。
该公司共有76个检修班组，每天有上百个检修施工作业现场，过去一直沿用管理层制订标准、执行层执行标准的工作模式，而各作业区、班组作业环境、运行方式等方面存有很大差异性，原有的工作模式无法满足工作需求。为实现设备定修工作“准备充分、组织有序、反应迅速、配合紧密、质量可靠”目标，该公司指导各班组结合施工现场实际，科学制定各项工序管理流程及《工时考核管理办法》，并对派工单界面的优化整理以及作业标准基础数据管理系统进行了研发，实现了公司设备维修工序工时指导规范化，解决了跨区域联合检修中职工对设备不了解，无从下手等问题，为更大范围的跨区域检修创造了有利条件。同时，采取签订检修联络单、注明检修内容等方式考核各施工班组，实现了成本管理、安全生产、检修质量、施工进度的有序可控。系统的应用使公司设备维修工序、工时指导规范得到了统一，形成了科学、有序、高效的设备维检模式，全面提高了检修人工劳效、维修质量和维修组织水平。
2016年，该公司修改部分程序，完善数据结构，修改相关检修作业指导规范200余项，各维护区域系统录入数据库作业标准共20088项，涵盖工序282135条，覆盖率达到80%。一季度，系统录入人均工时达到558小时/人。随着工时制的不断完善和适应，1-3月份，该公司负责维护的七条轧钢生产线设备运行较稳定，设备故障率与去年同期相比降低0.47%。
建立创新长效机制提高检修作业效率
一直以来，检修公司将创新作为服务产线，降低生产成本，增加产品附加值的关键举措常抓不懈。一方面大力提倡技术人员对设备实施技改升级，另一方面要求技术人员时刻接触前沿技术，利用最新技术和前沿设备为生产厂设备维护做好服务，切实提高设备健康水平，并建立设备整治消缺工作长效机制，以彻底消除设备隐患为目标扎实开展工作。
在此基础上，该公司从各风险点可能发生的质量问题入手，控制作业过程，消除作业隐患，切实提高检修质量。同时，建立设备诊断工作体系，利用先进的仪器和科学的方法对设备进行实时状态监测和诊断，不仅做到精密点检，准确掌握设备的运行技术状态，而且实现了设备由事后维修、定期维修到预知维修的根本转变，从而极大地提高了维检作业率。
4月17日14：00，检修公司钢轧电控作业区副作业长武涛和技术员岳大旭在专注地研究显示器上的波形图。半小时后，二人初步锁定一棒主传动网络的故障节点。在以前，这样的故障查找判断需要两倍时间。这功劳要归于一台名为ProfiTrace的网络测试仪，这是该公司针对一线作业区工业控制网络维检工作专业配置的新设备。
一季度，一棒作业区以加热炉为主体的提产增效技术改造项目圆满完成，其中，主轧线自动化控制系统也进行了全面改造，此时ProfiTrace网络测试仪再次发挥了大作用。武涛介绍说：“目前一棒生产线处于技改投入之后的设备隐患消缺重要期，投入初期暴露出工程遗留问题较多，其中主传动网络已经多次出现不稳定报警现象。而ProfiTrace网络测试仪的使用，是我们技术人员在查阅了各种资料后为故障判断选择的前沿高端设备，事实证明我们的选择是正确的，不仅缩短了故障查找时间，让我们可以更好地为产线提供服务，落实精益检修，还让关键网络实现了最稳定的信号传输，满足了重点技改设备的运行要求。”
强化作业区功能建设贴近产线控制维护成本
今年以来，检修公司发出了“服务产线，全力护航产品升级”倡议，得到广大职工的积极响应。该公司通过加强和提升作业区功能建设，贴近作业区、贴近产线、贴近生产波动较大或故障频发区域，通过组织与协调，提高关键环节、关键过程的保障能力，变被动保产为主动保障。同时，该公司通过工序标准成本核定、工序成本核算、工序差异分析、工序成本对标等方式，形成了系统人力资源优化和持续降低成本的运行新模式，实现了“工作标准我参与、工作流程我优化、工作经验我提炼”的全员参与热潮。
“这次张曼的型材精整变频器改造建议非常巧妙，对于生产品种较多的型材产线来说，不仅缩短了维护时间，极大地保证了生产节奏的稳定，而且对我们的成本控制也是一笔不小的收获。”检修公司钢轧电控作业区副作业长武涛对型材产线变频控制新投入的功能频频夸赞。
原来一钢轧厂型材作业区精整区域辊道和移送链设备由“单打一”的独立变频器控制，在更换变频器时必须先进行精整区域整流柜停电作业，严重影响了正常的生产节奏。但要增加备用变频器控制设备，则需要一笔昂贵的设备投入和改造费用。
一次，在圆钢收集链和辊道区域检修时，当工程师张曼看到型材生产线更换型钢和圆钢轧制品种后，犹如醐醍灌顶，“受市场支配，型材产线需要型钢、圆钢品种交替轧制，我们的技术改造同样也可以像‘换品种’一样，进行换位思考，让变频控制设备在故障发生时可以交替使用。”于是，张曼开始大胆实施自己的计划，那就是利用型材车间生产品种较多的特点，当生产型钢时，利用圆钢的收集链和辊道变频器给型钢设备当备用；当生产圆钢时，型钢的精整变频器就进入了备用角色。当一侧区域设备出现问题时，拆除问题设备线路，将其接到备用空气开关上，同时配合软件切换按钮，便于互投操作。这个创新举措既解决了变频器“单打一”的问题又节约了成本费用，可谓一举两得。
截止3月底，该公司共组织完成计划检修项目2271项，检修计划完成率100%；累计完成工时29.6万个，完成创效工时78543个，其中下线备件修理完成工时49901个，折合下线备件修理ERP价格为1448万元；一季度，发生检修费用共计2697.97万元，比计划节约32.03万元，比目标节约2.03万元。
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