一块板坯、一个钢卷到达用户之前，经历了热轧、冷轧、镀锌、包装等多道工序，带钢长度、厚度、缺陷位置以及排序等信息也随之发生多次变化。当用户反映涂镀产品存在质量缺陷时，如何快速查找问题根源，响应用户需求？随着宝钢股份自主研发“工序一贯质量分析应用系统”一期成功上线运行，半年来，现场缺陷的检出和分析效率明显提高，产品质量缺陷得到有效控制，用户满意度逐步提升，并为宝钢股份“智能制造”大数据收集和贯通奠定了基础。
宝钢股份大多数产线都只采集一个简单的平均值，如果发生质量追溯，不仅过程漫长，而且很难实现对缺陷产生位置和原因的精准定位，这已严重影响到快速响应用户需求的服务质量。为此，宝钢股份坚持以用户为中心，自主研发“工序一贯质量分析应用系统”，将现场产线表面缺陷检测仪、多功能缺陷检测仪等设备采集到的实时数据，通过信息技术在线应用和离线分析，实现产品全流程表面质量智能监视、跟踪和追溯。
该项目一期上线覆盖热轧及后道工序的13条生产线，实现了影响产品缺陷绝对位置、相对位置变化数据采集及传递，关键质量高频数据的采集及传递，并运用智能化技术，将采集到的工序中关键的实时、有效数据经过精确计算，第一时间传输给制造管理部，为其对下道工序作出快速、准确的生产制造指令提供依据，这为提升产品表面质量和消缺起到积极作用。目前，该项目已全面覆盖热镀锌家电板产线，可实时记录工序数据，并增加质量异常情况下的声、光实时报警装置，有利于现场及时采取补救措施，有效降低工序缺陷产品的产生。
大数据收集与贯通是制造业智能制造的基础。该项目高频收集到各工序的大量原始真实资料和关键数据，将存储于云数据中心，当定制数据达到一定数量级，就可实现大数据应用，通过分析，形成决策并反过来指导生产，可有效提高宝钢股份特别是定制产品的生产能力和生产效率。
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