该车间QC小组立足生产实际，直面制约生产的瓶颈，努力探索积极实践，用智慧攻坚一个个生产难题，实现了降本增效、降低劳动强度、提高烧结产质量等多重效应。《提高烧结机总管温度达标率》在公司QC成果发表会上被评为一等奖。

从“精料”到“经料”，料种变化频繁，为了配合多变的原料结构，与经济配矿同“行”。四车间紧紧围绕降本增效这个主题，充分发挥岗位职工的聪明才智，把降本增效作为开展QC活动的中心工作，鼓励车间各QC小组针对本班组的薄弱环节和关键问题确立课题进行攻关，以达到改进质量、降低消耗的目的。随着经济配矿工作的深入开展，四车间求实QC小组成员首先积极建立各个料种与生产操作参数的关联数据库，从料层厚度、混合料水分、联锁机制、标准化操作等方面建立数据库。其次通过配料、混料、主机三大关键岗位每15分钟的生产变化的数据反馈，对烧结生产过程全线掌控，将变料波动对烧结过程的影响减少到最低，实现了双机组总管温度100%达标率，实现了料变质量不变的生产目标。

四车间QC小组针对200m2烧结机皮带消耗超标，尤其是主机矿槽皮带使用寿命仅为90天左右的实际情况，以提高皮带使用周期为突破口，确定《延长主机梭式皮带使用周期》的QC攻关主题。从受料方式、运行方向、运行状况三个层面对梭式带两侧积料及落料点情况进行调查，比照主机宽皮带改造的成功经验，与岗位职工进行了两次小改造，彻底解决了梭式带落料点不正这一难题，使主机梭式皮带使用周期提高到162天，不仅减少了更换皮带的劳动强度，还为烧结机顺行创造了良好的条件。

为了降低烧结机台车修理费用提升降本空间，一工段QC小组成员在停产检修期间，对更换下来的损坏台车及主机平台上缺失端盖的台车轮，全部补充端盖，并确保台车轮端盖螺丝紧固。在不同时间段时刻监控运行中的台车轮温度，在台车安装完毕后，及时检查确保台车四个轮与上部轨道全面接触，台车滑板与滑道接触均匀。利用停产检修间隙，测量铺底料料门与台车的间隔距离，保证铺底料厚度符合降低台车修理费用标准要求，为提升降本空间提供理论数据。