2026年，全链条、全要素、全周期的“极致成本”管控，是荣程钢铁集团重点目标。荣程钢铁集团生产技术处一马当先，产品窄成分控制技术攻关取得喜人突破，实现多个低合金高强度系列钢合金用量优化并批量稳定生产，吨钢成本显著降低，最大降幅达80元。

破题：降本不降质，减碳更“炼”金

合金成本是炼钢工序的主要成本项之一，其减量化利用一直是行业技术攻坚的热点。而在绿色发展的刚性需求下，这项课题更成为钢铁行业实现“双碳”目标的重要路径。

面对这一挑战与机遇，荣程钢铁集团将合金减量化列为重点攻关项目，目标清晰：在稳定并提升产品性能的更高标准上，最大限度减少合金投入，力求实现成本、能耗、碳排放的协同下降，让每一份资源都“炼”出更高价值。

为此，集团由生产技术处牵头，联合炼钢、轧钢等多部门组建专项团队。攻关以成品成分“窄区间”精准控制为突破口，聚焦Q355B-3、Q390B/C、Q420B、Q460C/D、Q500C等低合金高强钢系列产品，在原细晶强化的基础上，引入适当固溶强化+形变诱导致纳米级碳化物析出强化等合金强化理论，并创新性综合应用，推动生产控制从“经验化”向“模型化、精细化、协同化”跃升，积极探索绿色、低成本、高性能的生产新范式。

攻坚：从“单点试验”到“系统协同”

探索之路并非坦途。

生产技术处工程师陈中明回忆，攻关团队最初从基础钢种Q355B-1入手，试图通过单一提升“面心立方晶体”的密度来增强材料性能。然而初步试验结果令人失望：“热态取样的屈服强度达到了设计目标580MPa，但冷却后性能却回落至480MPa。”

“这证明单点强化的思路不可行。”陈中明坦言。这次“碰壁”反而成为关键转折，让团队认识到，必须从系统性、复合化的视角寻找综合强化路径。

团队沉下心来，回归材料科学的基本原理，并对海量生产数据进行深度挖掘与建模分析。他们将目标锚定于固溶强化+微合金细晶强化和形变诱导致纳米碳化物析出强化等多种机制的协同设计，以实现性能的“极限设计”与成本的最优平衡。

技术路径的核心，在于精准把握碳氮化物析出的最佳时机。团队通过大量正交试验与微观表征，成功验证了各关键工艺环节的精确数值窗口。更具突破性的是，在合金设计上另辟蹊径，采用成本更低的碳化物形成元素，科学替代高能耗的传统强化元素。这一“成分降维”策略，从源头上践行了“降本不降质，减碳更‘炼’金”的理念，真正实现了经济性与高性能的协同统一。

陈中明用了一个形象的比喻来解释：“就像揉面，面粉本身（钢的基体）要有劲道；水（固溶元素）要加得恰到好处，再配合其他配料（如析出相），最终才能使面团（钢材）达到既强韧又均匀的理想状态。”

这一从“单点突破”到“系统协同”的关键认知升级，为最终的工艺突破打开了大门。

决胜：研产销一体，打好“协同战”

技术突破的基石，是跨部门、多岗位的精诚合作与高效执行。整个项目过程堪称一场研、产、销的“协同作战”。

为确保强化理论在产线落地，团队对转炉、LF炉、2#铸机、加热炉、连轧机、冷却系统及卷取堆场等全流程关键设备逐一排查摸底，精确匹配工艺需求。

技术研发处李俊峰将理论转化为严密的工艺参数，并进行全程监督；炼钢厂吴明月、轧钢厂崔瑞栋则肩负起参数落地的重任，确保从加热到轧制每一环节都精准执行。“工序长，配合必须紧密，”陈中明强调，“比如我说过热度25℃，现场就必须是25℃。”精炼环节，技术员李文凯的精准配料为成分稳定提供了保障；理化检验中心的谷兆坤、李凤丽则高效完成了海量试样检验，其及时、准确的数据反馈，为项目团队快速调整工艺、分析性能匹配关系赢得了宝贵时间。“数据如果拖延，很多关联信息可能就模糊了，不利于决策。”陈中明对理化团队的工作印象深刻。

项目的高效推进，离不开技术研发中心主任刘键、生产技术处处长刘晓军在协调与资源保障上的有力支持。同时，销售部门韩阳积极联动客户，获取了产品使用后的进厂检验数据——跟踪显示，产品在热轧后240小时内性能稳定，客户反馈良好。这不仅验证了技术的可靠性，也为后续批量优化提供了信心。

整个团队如同精密的仪器，环环相扣，协同有力。仅通过约三次小批量试生产、约3500元试验成本，便成功打通工艺路径，为大规模降本增效铺平道路。

效益是实实在在的：优化后产品性能稳定且获客户认可。据测算，此项成果有望在2026年为公司累计降本超过680万元。

此次攻关，展现了荣程钢铁集团依托技术创新与高效协同破解发展难题的坚定决心与扎实能力。这份“降本增效”答卷，无疑为新一年的高质量发展奠定了坚实基础，注入了强劲动能。