该项目是防城港榕泰镀锌带钢扩产项目的核心工程，位于港口区南临港工业园区，聚焦高品质软钢及高强高耐蚀性镀层基板生产，致力于打造国内最具代表性的酸洗冷轧示范生产线。自承接酸轧机组设备、电气及管道安装等核心任务以来，项目团队直面技术要求高、施工难度大、交叉作业多等多重挑战，以“匠心品质、精益求精”的理念，以党建促提升、以业务显担当，用实干交出了一份亮眼答卷，赢得业主与总包单位的一致好评。

硬核攻坚！高标准释放机组能效

先进设备是基础，精湛施工是关键。项目团队以科技创新为引擎，用专业能力让高端装备发挥极致性能：

轧制核心装备：毫米级精度吊装“钢铁巨无霸”

作为产线“心脏”的五机架六辊冷连轧机，是当前冷轧领域的顶尖机型，集成中间辊窜辊、工作辊弯辊等多重精密控制功能，配合高精度AGC、板形控制系统，实现极薄规格稳定轧制，厚度控制达0.01mm级，表面光洁度超6I级专为极薄规格板材稳定轧制设计。项目团队7月11日项目进场，仅3天后便完成核心牌坊吊装就位。这个高8.575米、宽2.96米、厚0.5米、单体重量达81吨的“大家伙”，轧机机架窗口面垂直度精度要求高达0.05/1000，相当于每米误差不超过0.05毫米。更棘手的是，牌坊所在厂房已经封闭，厂房空间有限且无行车可用。项目团队反复推演、优化方案，从吊车选型、站位到作业流程、安全防护，每一个细节都精打细算，最终实现精准就位，完美达标。

配套卷曲液压：协同发力赋能降耗提效

双卷筒卷取机，以高效卷取技术破解高速轧制下的收卷难题。提升卷取效率与成材率（达99.2%），减少带钢头部尾部损耗，适配高速轧制节奏。而伺服节能液压系统作为动力核心，相比传统系统能耗降低约30%，响应速度快，控制精度高，提升机组稳定性并实现绿色生产。

前处理段装备：高效洁净节省人工自动化

高精度双塔圆盘剪作为侧边加工的关键设备，通过齿轮啮合间隙精准调校与刀盘平行度校准，使带钢剪切宽度公差控制在±0.1mm内，满足高端产品对边缘精度的严苛要求。而全自动上卸料系统的安装集成，实现了从钢卷吊装、开卷到卸料的全流程自动化，通过优化机械臂运动轨迹与安全联锁逻辑，使上料效率提升40%，彻底杜绝人工干预带来的安全隐患与误差。

统筹施策！标准化保障施工质量

面对多专业交叉作业痛点，项目团队通过科学统筹与技术赋能，实现各工序高效协同、有序推进，用实力诠释匠心。

万米管道“血脉”精准铺设

全长超1万米的管道是机组正常运转的“生命线”，关乎设备运行的稳定性与安全性。施工人员采用机械切割与等离子切割相结合的工艺，确保切口平整无毛刺；项目采用等离子切割，确保切口平整无毛刺；不锈钢管道焊接时，全程实施管内充氮气保护进行氩弧焊打底，配合电弧焊盖面，确保施工质量，为设备稳定运行筑牢基础。

多专业交叉作业“无缝协同”

项目涉及设备安装、液压管道敷设、电气布线、自动化调试、环保系统搭建等多个专业，各工序作业空间高度重叠、时间节点紧密交织，极易出现工序冲突、资源挤占、安全隐患叠加等问题。为保障多专业交叉作业安全、进度与质量协同，项目团队量身制定专项方案。