在海边滩地上“种”出5个直径28米、高30米的钢板筒仓，绝非易事。项目从2025年8月立项之初，就注定是一场硬仗。

“最大的挑战在脚下。”项目副组长、铁前维检中心主任游金军指着脚下的土地告诉记者，公司地处海边滩地，地质条件复杂，较比其他单位的筒仓建设，仅土建这一块的工程量就增加了40%。为了在松软的滩涂上筑牢根基，施工团队打了整整两个月的桩，用“笨办法”啃下了最硬的骨头。

“硬啃”的背后，是公司对这个项目志在必得的决心。游金军介绍，筒仓项目看似只是解决焦炭存储问题，实则是一个牵一发而动全身的系统工程。它不仅仅是建几个大圆仓，更配套建设了上仓管输皮带机、卸料仓翻车机、仓下皮带机，以及电、液、仪表自动化控制系统。最关键的环保一环，是在筒仓所有进出料口全部安装了高效除尘设施，确保粉尘排放浓度严控在超低排放限值以内。

这意味着什么？另一位项目副组长、设备工程部部长苗建武用一句话概括：“运料车进厂后直接倒料，全程不用多次倒运，物料也不会二次碾压了。”过去焦炭料场内堆放、转运过程中产生的扬尘和损耗，将随着这套全封闭智能化系统的投用成为历史。

这笔账算下来，经济效益同样可观。按公司生产规模，5个筒仓总容量足以满足高炉满负荷生产状态下约一周的焦炭储备需求，为生产的连续性提供了坚实的“压舱石”。更直接的降本体现在损耗上：损耗率降低4‰，按当前焦炭年消耗规模测算，每年可减少大量焦炭损耗，创造千万元级的经济效益。

除了账面上的真金白银，新系统带来的生产工艺革新同样关键。一方面，焦炭通过全封闭皮带匀速输送至炉顶，彻底告别了传统转运中的颠簸与落差，不仅杜绝了扬尘，更极大减少了焦炭在运输过程中的破碎，确保入炉焦炭粒度均匀，为高炉的稳定顺行创造了绝佳条件；另一方面，5座筒仓实现了分仓存储，不同指标的焦炭分类存放、互不干扰，彻底避免了混料情况。生产使用时，可根据炉况精准取料、科学配比，让高炉“吃”得更精细、更合理，有效提升了冶炼效率和炉况的稳定。

“这是公司这两年里最重要的一个环保项目之一。”游金军介绍说，项目投用后，厂区及周边的生态环境将得到显著改善。

据了解，随着3号、4号、5号仓相继完工，剩余2个筒仓的建设也已进入快速安装阶段。项目全面投用在即，将为公司高质量发展注入一剂实实在在的“绿色动能”。