在钢铁行业，“实验室样品”到“万吨级产品”之间的产业化鸿沟曾让科研人员举步维艰——新钢集团过去单次试验需消耗百吨原料、花费数十万元，科研人员只能在生产线上“见缝插针”。如今，这一困境被彻底改写。2023年5月，历经3年建设的中试平台投用。这座集冶炼、轧制、热处理全流程模拟的“钢铁梦工厂”，将单次实验成本降至几百元，原料消耗压缩至几十公斤，让曾经制约创新的“天堑”变为技术转化的“通途”。

支撑这场变革的，是平台硬核的技术配置：350毫米四辊液压张力冷/温轧实验轧机可精准模拟工业化生产流程，蔡司扫描电镜则能实现材料微观组织的“精准问诊”。正如工作人员所说：“仅靠试验成本的大幅缩减，平台建设投入早已回本，更重要的是为创新按下了‘加速键’。”

这份“加速力”已转化为实实在在的市场竞争力与科研成果：2024年7月，依托平台快速响应机制，新钢仅用2个月便完成韩国高端模具钢订单的“研发—交付”全链条，实现该类产品国内首发；同时，平台还成为省级科研项目与校企合作的“核心载体”，在培育技术人才的同时，持续输出创新成果。