做世界ESP中心

此次纪录诞生，正值日照钢铁践行“降本增效、技术创新”工作主线的关键阶段。作为全球ESP产线布局最密集的企业，日钢始终锚定“做世界ESP中心”的愿景，在超薄规格轧制、长辊期控制等核心领域持续深耕。此次突破的技术价值集中体现在两大维度：其一，实现高速钢轧辊在精轧后段机架281公里不换辊运行，较常规轧辊寿命延长43%，仅薄规格轧制环节，每吨成本较7炉批次生产降低约6.6元；其二，依托10炉连续轧制的工艺优化，成功推动成材率实现0.1%的提升。

攻坚难题多措稳产

值得关注的是高速钢轧辊在精轧后段机架的长周期稳定运行，一直是行业公认的技术难题。281公里的连续轧制意味着轧辊要在10小时55分钟内承受持续热负荷冲击，任何微小的热凸度变化或不均匀磨损都可能导致板形缺陷。为攻克这一难关，日照钢铁技术团队针对性制定多维度解决方案，从源头到过程全方位保障轧制稳定性：在炼钢区域，团队通过炉次间钢水窄成分控制技术，严格把控钢水成分波动范围。在连铸区域，通过降低铸坯温差、精准稳定拉速，从源头提高精轧工序来料的一致性与稳定性，为后续连续轧制奠定基础；在轧制过程控制上，实时校准并稳定轧制中心线，避免因跑偏引发的轧制中断；在轧辊与模型优化层面，设计适配的原始工作辊、支撑辊辊形，同时联动二级负荷模型、轧辊磨损模型及磨损补偿模型，动态调整轧制参数，进一步提升轧制过程的稳定性；此外，通过优选新型轧辊材质，显著提高高速钢轧辊表面质量，确保长公里数轧制过程中产品表面质量始终稳定达标。

标准推广智领未来

日照钢铁ESP事业部下一步将把此次创纪录的工艺参数标准化、制度化，在另外4条ESP产线进行推广应用，并推进智能调控技术和新型轧辊材质的持续升级，实现更大的突破，为企业降本增效提供新路径，更为我国钢铁工业高质量发展提供可复制、可推广的“日钢方案”，推动行业向高端化、智能化、绿色化转型加速迈进。