台车作为烧结工艺中的关键设备，在长期运行中易出现车轮偏摆或脱离传动轴引发卡阻事故，导致停机检修时间长、生产稳定性下降。传统模式下，人工润滑作业效率低、劳动强度大，难以实时监测设备状态，潜在故障隐患难以及时预警。首自信公司针对烧结机台车润滑环节存在的人工操作强度大、设备故障率高等行业痛点，提出以机器人自动润滑系统+智能监测平台为核心的一体化解决方案，为钢铁生产降本增效与安全升级提供创新路径。

在敬业钢铁有限公司炼铁事业部烧结机台车自动润滑改造项目，首自信公司将建设智能润滑系统，在烧结机两侧将部署5套机器人自动润滑装置，精准完成台车轮注油作业，彻底替代艰苦环境下的人工操作，降低安全风险。机器人系统支持油脂定量控制与路径规划，确保润滑均匀性，延长设备使用寿命。在状态监测与预警平台，首自信公司将集成高精度监测相机与AI算法，实现台车编号自动识别、车轮运动状态实时分析。通过振动、温度等多维度数据采集，系统可预判车轮偏摆趋势，提前触发预警，助力设备维护从“被动抢修”转向“主动预防”。在全生命周期服务保障方面，由首自信公司提供从功能设计、硬件供货、安装指导、调试验收到质量保修的一站式服务，严格执行高标准技术协议，确保系统与现场工艺深度适配，承诺快速响应缺陷修复与技术支持。

据介绍，该项目改造采用高于行业规范的技术标准，保障系统具有可靠性与兼容性；改造后预计减少人工润滑作业量80%以上，年节省维护成本超百万元；规避人机交叉作业风险，护航“零事故”生产目标；通过数据可视化平台，赋能生产管理者实时掌握设备健康状态，优化检修计划。