热轧工序产出的钢卷主要分为内供和外销两个流向。由于需求不同，一般情况下，内供流向钢卷仅需要侧面喷印，而外销钢卷则根据终端用户的个性化需求有着多种喷印规则。在实际生产中，由于不同流向的钢卷经常交替产出，这就需要喷号机器人频繁切换喷印模式，以满足下游用户对钢卷的不同喷印需求。

以往，针对不同流向的钢卷，都需要卷取操作人员人工识别喷印需求并手动操作对喷号机器人的喷印模式进行切换，最终完成喷印作业。工作效率低，且易出现误喷印。

面对问题，热轧部郑伟、王健健等青年创新团队主动挑起重任，靠技术创新改变现状。他们从问题根源入手，在产销系统中引入喷印代码，将下游用户的不同喷印需求进行数字化编码，使产销系统下发的指令转化为喷号机器人能够识别的语言指令。同时，通过修改完善二、三级控制系统的通讯结构、数据结构以及相关程序，成功实现了喷印代码的自动存储与转换，彻底打通产销系统和喷号机器人之间的指令传输和控制通道。

为实现更多的喷印规则，团队成员还与品种质量专业技术人员认真研究梳理终端用户的喷印需求，并在满足常用四大类喷印规则的前提下，在控制程序中预留出一倍以上的喷印代码位置，以满足用户的更多需求。

新程序上线后，不仅使喷印准确率达到了100%，更将产线卷取操作人员从繁杂的操作工序中解脱出来，让他们有更多的时间、更多的精力去关注产品质量，进一步提高了产线作业效率，提升了产线智能化水平。