作为钢材检验的最后一道程序，中心产品检验站和物理性能试验室在面对钢材产量陡增，新产品开发紧迫，特种钢检验周期跨度大等因素下，克服重重困难，积极查找内因，在检验流程上结合两大站室优点，逐项梳理外观质检项目、取送样环节点、ERP系统信息传递等8项内容，确定将原有纸质版样品交接进行优化。实践探索中，通过“前置检验端口，平移站室职能，整合精简数据互通资源。”等有效措施，将原有“人、机”分离的交接模式转换为“一条龙专人负责”，由钢检外观检验环节直接负责样品系统交接，再由性能试验室专人现场进行核对，有效避免了交接程序中“多人参与，台账冗杂”的乱象。该项目实践以来，不但有效提高了钢材出库率，还减少了原有纸质版记录的20％，每月可节约费用支出245元。

在整合精简数据互通资源中，性能试验室计划将原有6台拉伸试验机由人工采点的方式利用“引伸计”进行改装，通过引伸计的加装，物理性能计算、应用将向自动化靠拢，钢材重要物理检验指标，比如屈服强度、抗拉强度、断后伸长率，以及最大力总延伸率，将由人工计算直接转换为系统一键处理。该项目一旦投入应用，其可观处有以下几个方面，一是减少了员工工作强度，最大化避免了人员机械伤害事故的发生。二是计算机数据处理更加精准无误，每根样品的检验时间大大缩短，整体检验效率在原有基础上可直接提高37％。三是省掉了试验室高精度测量仪器的周期校准，减少了外委校准费用。四是为后期机器人应用提供了良好平台，后期机器人投入不需要照搬行业内早已成型的模式，而是根据自身特点，以及整合缺失项，在原有基础上制定属于自身的应用系统，大大减小了后期巨大的费用投入。