今年上半年累计压球达10768.54吨，实现100%返生产循环利用。宝钢股份彻底根治了炼钢石灰石泥饼出厂处置难题，实现了环保经济效益双丰收。

石灰石是炼钢生产中的重要辅料。宝钢股份在投产之初，配套引进了新日铁活性石灰回转窑技术，在生产石灰中采用石灰石水洗工艺，保证了产品的活性度、颗粒度均匀。但该工艺在清洗石灰石过程中，会产生大量石灰泥浆，需集中收集后出厂填埋处理。每年石灰石泥饼产生量达7万多吨，占宝钢股份年出厂无价污泥量的四分之一。

近年来，国家及地方对钢厂废弃物的环保处置要求愈发严格，石灰石泥饼的出厂填埋处置困难，且处置费用上升至每吨400多元，每年仅石灰石泥饼的出厂处置费用，就需花费2000多万元。

为此宝钢股份采取多项措施，设法解决难题： 2005年起，宝钢股份结合电厂发电机组脱硫改造，实施了炼钢石灰石泥饼的综合利用项目，成功消化了近60%的炼钢废弃石灰石泥饼。

2014年，宝钢股份炼钢厂在公司能环部、制造管理部、宝钢发展、中冶宝钢技术等的大力支撑下，积极探索并实践城市“资源化、无害化、减量化”处置策略。以剩余40%石灰石泥饼的综合利用为重点，结合一线成本削减的深化推进，组织基层员工对石灰石泥饼返生产利用进行协同攻关。

2016年，该项目自主攻关团队先后就石灰石泥饼返生产使用的可行性，压球试验、转炉使用试验等，进行了持续推进与优化，并利用炼钢现有厂房，完成了石灰石泥饼压球设备的安装与调试。攻关过程中多次召开泥饼压球返转炉使用前期准备会，各方对泥饼出场过磅、压球产品过磅、产品质量标准等进行了详细确认，先后成功进行了批量压球试验、返转炉使用试验等。

针对石灰石泥饼杂质多、氧化钙含量低的情况，为确保炼钢冶炼质量，今年以来，炼钢厂还组织了相关工艺、技术、操作骨干，对石灰石泥饼大批量返生产使用中的情况进行了持续跟踪，并对相关工艺、技术、操作标准不断改善优化，积极探索石灰石泥饼返生产利用的最佳使用比例、操作规范、品控标准等。

随着石灰石泥饼大批量返生产利用的深化推进，今年宝钢股份将累计实现石灰石泥饼自消化两万吨以上，全面实现炼钢石灰石泥饼“零出厂”，全年减少费用400万元左右。