今年以来,该事业部在批量轧制锚杆钢期间,发现中轧料型参数较原设计料型小,从而导致中轧轧辊出现易贴辊现象。在生产中,如果要保证料型标准化,避免出现设备事故,轧线就得被迫停机换槽,这样一来锚杆钢产量提升受限,且频繁的换槽无形中增加了员工的劳动强度,造成生产成本提高,生产锚杆钢时员工的“抱怨”不断。
针对这一瓶颈问题,该事业部成立提升中轧过钢量攻关技术小组,对中轧部分9-12架次的孔型进行重新设计优化。在生产轧制过程中,技术攻关组加强锚杆钢轧制生产过程分析,专门召开技术攻关专题会议。经过对试轧阶段的料型和轧机力矩进行汇总分析,结合原孔型既要保证料型尺寸合格,轧辊辊缝又要有充足调整余量,不易造成贴辊的原则,攻关小组经过商讨决定保留原辊缝值不变,将原孔型基圆尺寸进行缩小调整。为了确保调整后的孔型不影响成品外观质量而且不增加设备负荷,攻关小组多次组织生产和设备人员对优化方案进行探讨论证。与此同时,该事业部还积极对锚杆钢生产进行认真总结分析,制定改进措施,不断优化锚杆钢生产工艺,为锚杆钢生产稳顺运行提供了技术支撑。
日前,使用优化后的孔型系统轧锚杆钢6000余吨,消耗钢坯约2950支左右,期间没有因轧辊贴辊而导致轧线被迫换槽现象,设备运行稳定,轧辊单槽过钢量稳定提升20倍以上,作业率较试轧阶段提升10%。