质量成本控制有效

钢管公司建立质量成本分析反馈机制，从合同制定、产品开发的源头做好质量缺陷预防工作，创新管理思路，提高全员质量意识。钢管公司通过质量改进及质量提升等活动，深入挖掘职工潜能，提高产品实物质量；各专业联合突破制约产品质量的瓶颈，进一步完善产品投料产出比例，努力提高产品成材率及一次上台合格率。对质量成本实施全过程预防性控制，使质量控制由检验保障转变为生产保障、设计保障。一季度，各作业区成材率指标均完成年计划指标。

费用管理实现可控

钢管公司对降成本的各项指标（动力费、修理费和机物料）进行分解，按照钢管公司降成本后的指标分解到每个车间，按月对各作业区、各车间消耗认真统计，对于消耗异常的作业区和车间及时提醒，同时分析产生异常的主要原因。钢管公司加强备件、材料计划的管控，所有计划必须按照网上正规流程申报；制钢产线严把辅材质量关，优化炉料配比，降低辅材消耗，节约综合成本；热轧产线乘势而为，以提升作业率和小时生产节奏作为主攻方向，以缩短交货期、降低固定成本为目标，最大限度降低加工费。

钢管公司实现能源指标完全精细化管理，进一步完善考核制度，提高全体职工的节能意识；加强对正在运行的节能项目严格管控，确保节能效果；“159”作业区除尘风机电机高压变频改造后，在2月份的运行中，节能率没有达到预计的18%目标。经过与设备运行部交流，及时对控制参数和程序调整，3月份的节能率达到20%以上。管加工冲渣沟节能水泵改造项目中，电机电流一直控制在120安培以下，保证了60%的节能率。同时，钢管公司加大对重点用能设备的监控，每个月对超出指标的能源介质实时分析，制定相应的措施。

树立全员降成本意识

降本增效不仅是企业的事，也是每一位职工的事情，需要每一位职工的积极参与。钢管公司传导压力，切实将降本增效工作落到实处，落实到每一个岗位，每一位职工，增强职工的节约意识。石油管加工部自主改造小线水压机双槽移钢机，至今运行两个月，事故率降低了90%；自主改造小线2号带锯，消耗降低60%以上。“159”作业区热处理部检修工段在解决现场水压机工艺孔的漏水问题时，试验了堵堵头、加密封圈、焊接挡块、外包紫铜、更换新丝头等多种办法，但控制漏水最多坚持4天。但是他们没有放弃，千方百计想办法，决定用强力胶试一试。他们从网上买来一种“粘钢胶”，粘住了工艺孔，解决了水压机工艺孔的漏水问题。