据了解，该厂1号生产线采用三条线同步生产的方式，产品在三条线集卷工序完成后由立式卷芯架进行收集并传输。但由于整个环节中无法辨识产品由哪条生线生产，一旦经过质量检查区发现有质量缺陷后，只能采取单线停机的方式逐一检查，影响了生产效率。

如何提高辨识效率也就成为该厂创新攻关的课题。为此，该厂经过广泛调研，发现如果外委设计此系统需要20余万元。从降本增效的实际出发，今年2月，由该厂电气作业区、设备管理室和生产技术室等部门组建攻关团队，采用RFID（射频识别）技术，利用闲置的备品备件，进行编程、测试、安装和调试，仅用1个月时间就自主完成了1号线集卷产品分线识别系统攻关项目，费用只有2万元。经过半个月的运行，效果十分显著，检查区的识别成功率达到99.97%，修剪区的识别成功率实现100%。

据该厂相关负责人介绍，RFID技术大多应用在汽车、包装、电子等领域，在冶金行业应用较少，此次他们大胆采用此技术也是多年知识储备和创新的体现。同时，该系统实现了产品质量分线识别功能，不仅提高了在线产品缺陷识别效率，更为产量提升和降低废品率创造有利条件。