优化工艺吨钢降耗30元。

为进一步降本增效，泰钢不锈钢炼钢厂借鉴国外先进技术，对现有工艺进行一次大变革，他们经过一系列工艺改进和方案设计，实施TSR炉出钢口出钢工艺开发、不锈钢扒渣工艺开发、LT冶炼工艺开发等关键技术，在总结完善试验数据的基础上，制定实施了LT标准化作业流程，通过测算，该工艺吨钢可降低冶炼成本在30元以上。与此同时，成功开发409L超纯铁素体不锈钢。TSR炉冶炼超低碳、氮能力进一步完善，409L不锈钢[C+N]小于0.018%，突破现阶段不锈钢冶炼的控制水平，为下一步开发436、439等中高端超纯铁素体不锈钢奠定了坚实基础。

对标提质量品质上水平

泰钢不锈钢炼钢厂就夹杂物控制与国外先进单位对标，对关键工序进行梳理、统计分析夹杂物来源，重点对半钢条件、钢水氧氮含量、铬损、终渣碱度、大包自开率、连铸保护性浇注等进行攻关。通过近一年多的努力，该单位逐步掌握了的不锈钢夹杂物控制的关键技术。目前不锈钢大包自开率已提高到95%以上，钢中氧氮含量比去年降低5ppm，连铸氧含量降低尤为明显，实现了连铸工序与LF工序差距小于5ppm的控制目标，板坯夹杂物数量降低明显。通过项目的实施，不锈钢夹杂物降低明显，钢坯内夹杂物数量由15-20个/c㎡降低至5个/c㎡以下的占90%以上，产品质量得到进一步提高。

不锈钢连铸坯宽度及表面质量是关系下游轧制、酸洗冷轧质量的重要因素，2016年我厂将该项攻关作为工作重点之一，开展了多项课题攻关，如连铸试验上倾水口，调整水口插入深度，完善大包保护性浇注；改进中间包材质、挡墙、挡坝和烘烤质量；试验改进中包覆盖剂、结晶器保护渣；调整、规范连铸设备维护标准，严控钢水质量、吹氩情况、连铸工艺标准等过程操作等。通过以上措施的实施400系板坯质量有了一定改善，不锈钢板坯一次合格率达到85%以上，宽度达标率和免修磨率分别提高10%以上，不锈钢酸洗和碳钢冷轧降级率实现历史最好水平。

TSR炉铬矿直接还原生产不锈钢技术是泰钢不锈钢炼钢厂重点创新工作之一。该技术是在借鉴国外钢厂转炉预还原铬球团矿工艺基础上实施的。在材料收集、理论测试、方案制定和现场实施等各个环节进行了大量工作。通过多次探索试验，高铬回收率达到85%。该项目为在中频炉推广使用铬矿积累了宝贵的生产数据和经验。

补短板降成本

TSR氩气、硅铁辅料消耗是影响不锈钢加工成本的重要指标之一。不锈钢炼钢厂始终将该类指标作为攻关重点，常抓不懈，反复与先进单位对标，找差距，明确工作方向、制定攻关目标，持续改进。2016年该厂重点实施了顶底枪配气方案优化、过程温度控制、还原操作改进等措施，使以上消耗已接近或超过国内先进指标。根据6-11月份统计，氩气消耗比2015年四季度降低8.4Nm3/t，硅铁消耗平均比2015年四季度降低5.14kg/t，经济效益显著。通过以上措施的实施，不锈钢炼钢厂的410S加工成本已经实现国内第一。

不锈钢炼钢厂普碳线受产品结构、质量和环保管控以及客户不同使用要求等条件的制约，加工成本与先进单位相比偏高。2016年我厂通过多种途径为降低成本架桥铺路，我们重点实施了石灰石代替石灰、提高粒钢利用率、Q235B钢种以铬代锰等工艺开发。在实施过程中通过改进枪位操作，优化前期辅料加入工艺，完善除尘参数，完善粒钢烘烤和高位料仓加入方式等逐步克服了转炉大喷、冒烟、化渣不良等现象，改善了石灰石使用效果，石灰石用量达到60kg/t，代替石灰用量40kg/t以上，不锈钢和碳钢粒钢得到充分利用，普钢成本吨钢降低15元以上，年可实现经济效益1500万元以上。

另外，该厂还制定实施了410S铝脱氧、稀土脱氧试验、降硅和炉内硅钙还原试验等方案，使400系钢种深冲性能得到改善，430钢种通过降硅、炉内硅钙还原等措施的实施，深冲性能改善明显，受到客户好评。TSR平均炉龄提升了10炉；碳钢实施以铬代锰降低成本5元/吨；420、410B、460C钢种冶炼工艺进一步成熟，效益逐步显现。

创新成果不断涌现

截至目前，泰钢不锈钢炼钢厂受理实施各类合理化建议和先进操作法共计129项。一批重点项目荣获大奖。其中，“殷齐敏创新工作室”获全国冶金行业优秀工作室称号；“非真空条件冶炼022Cr11Ti超纯铁素体不锈钢工艺”在10月21日成果鉴定中，评为“国际先进水平”；“EAF-GOR两步法冶炼铁素体不锈钢工艺”获山东省金桥奖一等奖；“400系不锈钢冶炼工艺流程再造”获山东省冶金系统和金属学会管理创新成果一等奖。