陈光 胡绍磊
鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼铁部
1 管理措施
依托公司生产“鞍钢股份管理及信息化系统”和分公司“智慧能源集控管理平台”，对能源消耗数据动态分析，积极对标国内先进行业指标水平和操作经验，实现思想快速转变，执行坚决，敢于打破观念束缚，转变操作思路和操作方法，坚定创新理念，科学决策，大胆实践，实现高炉长期稳定以及指标提升。
加大现场用能监察，发动全员开展节能“随手拍”活动，能源浪费和不合理用能现象逐渐减少，既提高了工人的节能意识，又降低能源消耗。
2 节能技术方面
1.两个高炉均实施了均压放散煤气回收技术，回收工艺可实现均压煤气和粉尘的回收，增加高炉煤气和煤气灰回收量，节约能耗。减少炉顶装料过程中煤气、煤尘排放，创造清洁、环保生产环境。煤气回收增加3867万 Nm3/年，工序能耗降低0.72kgce/t，年减少粉尘排放420t。
2.2#高炉矿槽除尘风机节能改造，改用高效节能型风机，选用高效风机空气动力模型，风机效率高、高效范围宽，效率可提高到80%以上，节能效果明显。改造后同风量比较，两座风机功率下降820.3kw，工序能耗下降0.13kgce/t。
3. 炼铁除盐水站采用高效节能泵替换目前运行的水泵，在不降低冷却效果的前提下降低电耗。更换了除盐水站12台水泵，改后同流量功率共下降1156.3kw，工序能耗下降0.19kgce/t。
4. 充分利用高炉冲渣余热，采用“真空相变技术”使热源水在蒸发器内沸腾蒸发，能够清洁、高效的提取高温工业热源，无需对热源水进行过滤及二次加热。项目降低工序能耗3.14kgce/t。
5.热风炉烧炉操作，利用计算机软硬件技术、结合经典控制理论和现代控制理论，完全模拟专家级优秀操作人员的整个操作过程，实现了热风炉极致的最佳燃烧控制。项目节约煤气3%左右，每年可节省煤气 9429 万立方米，降低工序能耗 1.76kgce/t。
6.增加生产回用水量，减少生产新水用量，高炉渣沟沟头冷却水改闭路，将污水处理厂处理后的水回用于高炉水冲渣系统，加压冲洗转鼓筛网同时作为系统补水，工序节约新水100t/h，能耗下降0.01kce/t。
7.工序共计淘汰高耗能电机94台，更换为高效节能电机，平均效率提升2.33%，年节电132.06万kwh，降低能耗0.02kgce/t。
3 原燃料优化方面
1.持续提升烧结矿质量的稳定性。改善烧结强度和粒度组成，将烧结矿5～10mm比例控制在20%以下，平均粒级达到22mm。改用新型环保振动筛，缩小矿筛孔径，降低烧结矿返矿率，提升烧结矿成品率，高炉返矿率控制10%一下。加强原料精细化管理，重点提高烧结矿低温还原粉化率RDI+3.15至70%～72%。
2.优化炉料结构，提升天然块矿入炉比例。对块矿筛分系统进行升级改造，提升块矿筛分能力和质量，进一步提升入炉块矿比例。预计2023年上半年提升至16%，达到4000立方米高炉先进水平，2024年提升至20%，达到4000立方米高炉领先水平。
3.优化喷吹煤配比。提升无烟煤配比，提高喷吹煤固定碳，降低高炉煤比，从而降低燃料比；分步实施，预计喷吹煤固定碳由69%提升至74%，降低燃料比8kg。
4 结构优化和界面措施
1.优化配矿结构，稳定燃料结构，入炉品位动态调整。主要采取措施如下：一是加强外购焦炭源头水分控制，通过督促供应商控制进场焦炭水分，设置处罚措施，进而减少入炉热量消耗。二是加强来煤管理，减少室外料场存放时间，避免雨淋、氧化变质等因素，对高炉喷吹煤能耗影响。三是定期对焦炭皮带称、仓称进行校准，避免计量误差。四是强化原料盘点工作，实现原燃料数据动态管理。
5 操作措施
2.高炉日常调剂做到早动、少动，合理攻守退，保证了高炉长期稳顺。不断优化高炉装料制度，拓宽布料平台，逐步降低中心焦炭比例，提高煤气利用率。改善出铁制度，坚持三铁口轮流出铁。坚持高风压、高压差，提高外部条件波动抗干扰能力，保证了高炉长期稳顺。
3.高炉系统长期休风操作上采用分段法减轻焦炭负荷，避免整体过量调整焦炭负荷造成热量过剩，同时避免炉况波动，从而节省燃料消耗。
4.1#高炉冷却壁漏损劣化，对燃料消耗影响较大，应对逐渐破损的壁体，做好把控，发现壁体破损及时利用休风机会串管处理，后续依据实际情况，采取安装冷却棒等措施，把炉内漏水对高炉热量及顺行的影响降到最低。
（漏损已于2024年3月年修解决）
计量仪表:
新增煤粉高炉煤气、高炉冲渣余热水流量及温度等计量仪表，使工序二级计量仪表配备率达100%；高炉煤气发生量与热风炉消耗量实施精准计量，作为高炉能耗回收项数据支撑，也是工序能耗达标的有力支撑。
6 数据整理
根据钢协验收办法的变化对各项指标进行动态整理与修正；通过对喷吹煤原煤含水的精确计算，使煤粉入炉煤粉实物量损耗为1.77%以，满足钢协最新验收办法不高于2%的要求；按照最新验收办法要求喷吹CDQ及兰炭单独计算，未能享受喷吹煤折标乘以0.8571的调减政策，根据近期外委实测热值数据计算工序能耗上升约1.3kgce/t；焦炭系统利用高炉专家系统采集的中间秤斗称量数据作为依据，扣水后干量损耗为1.82%,满足钢协最新验收办法不高于2%的要求；其他动力消耗以智慧能源集控管理平台为支撑进行动态调整，以二级计量仪表计算总量的同时参照三级工艺表分配两高炉工序的能源量，减少了能源实物量两高炉平分的现象。
最终工序能耗359.29kgce/t，其中1#高炉工序360.63kgce/t，2#高炉工序357.96kgce/t。