沙钢是全国最大的民营钢铁企业、国家创新型企业，连续5年进入世界500强，坚持实施“打造精品基地，建设绿色钢城”的发展战略，“十一五”至今，累计节能减排和清洁生产的技改投入超过60亿元，通过强化节能减排管理，采用先进的生产工艺、节能和污染治理技术，全方位推进节能减排和资源综合利用，创新实施煤气、蒸汽、炉渣、焦化副产品和工业用水等五大循环回收利用工程，并全面实施烟（粉）尘治理、烧结脱硫、噪声治理、危化品处理等环保项目。

据统计，“十一五”以来，沙钢共实施清洁生产项目49项，开发出100多项节能减排新工艺、新技术，形成了一批具有典型示范作用的重点环保项目，实现了经济效益与环境效益的同步发展。其中，沙钢将高炉煤气、余热蒸汽等资源回收利用的年发电量就超过30多亿度；沙钢焦化厂成功引进5套国外大型干熄焦装置，实现了全干熄生产，工序能耗仅为86.3公斤标准煤/吨焦；采用的转炉负能炼钢技术，实现转炉单位产品能耗为-14.1公斤标煤/吨钢，达到国内同行先进水平。同时，由沙钢首家研发采用的铁水“一包到底”节能工艺，年可节约23.12万吨标煤，成为国内节能标杆企业。沙钢荣获江苏省和全国节能减排示范企业、全国冶金行业清洁生产先进企业等称号。

近年来，在全行业进入“微利”时代的严峻形势下，沙钢全面推行“效率效益管理”，加强能效管理的组织领导，实施节能目标管理，强化激励制约机制，坚持把能源的严格管理和科学利用融入企业发展的各领域和生产经营的全过程，实现节能减排全覆盖，同时开展节能对标竞赛，组织实施烧结烟气余热回收利用、电炉烟气余热利用、高炉脱湿鼓风改造等一系列节能技术创新项目，多措并举不断提高能效水平。

2013年，沙钢紧紧围绕进一步提高能效，创新开展系统节能降本绩效管理，以炼铁为中心组织生产，通过采用富氧鼓风与燃料喷吹的综合喷吹技术，综合焦比由2005年的570公斤/吨铁降低至目前499.04公斤/吨铁，炼铁工序能耗同比下降4.11％，其中5800m3高炉平均工序能耗351.03公斤标准煤/吨铁，列全国同类高炉工序能耗前列。2011年至2013年，沙钢已累计完成节能量126.3056万吨标准煤，完成了国家下达沙钢“十二五”节能量总目标任务的87.57%，取得了节能工作的新的积极成果。

据了解，“中国能效之星”是对用能单位能源利用状况和能效水平进行客观、科学评价。该活动从制度规划、节能实践、能源绩效等方面评价企业节能工作情况和效果，系统科学展示其能效水平，旨在强化用能单位的能效意识和能效形象，推动其不断寻找节能空间和机会，进而提升其整体能效水平。