空压机干燥器是去除压缩空气中的水分、改善空压机质量的重要设备。长期以来，该部热板空压机站3台干燥器由于工艺设计等原因，始终存在压缩空气压力损失偏大的问题。为满足生产厂对压缩空气压力的要求，该部不得不将3台干燥器全部开启运行，造成没有备用设备的局面且大大增加了运行电费成本。

今年初，该部成立了专项课题攻关小组，对设备工艺进行详细解剖分析，逐一找出影响压损的因素，并大胆采用新技术、新工艺，实施技改“手术”。针对干燥器前置过滤器滤芯精度过高，造成压缩空气流通阻力大、压损高的问题，该部对前置过滤器滤芯重新选型，将滤芯精度由0.01微米更换为0.1微米，既保证了生产需要，又降低压损0.05兆帕，可节电20%左右。干燥器进气管路为U形管，造成压缩空气内的水分和杂质沉积在U形管底部，并进入干燥器前置过滤器，导致压损增大。针对此问题，该部技术人员打破传统，大胆创新，将U形管改为倒U形管，同时在干燥器进气管路上加装直径为2.5厘米和8厘米的两个排污阀门，每天定期排出管路内压缩空气的水分和杂质。此举不仅有效提升了压缩空气质量，延长了滤料使用寿命，而且使干燥器前置过滤器压损再降低10%左右。随后，该部停运了一台90千瓦的干燥器，仅运行两台干燥器即完全满足生产需要，月可节电17.6万千瓦时。