该探井实钻完井深度8166米，目的层压力超200Mpa，井下最高温度达186℃，目的层高含硫化氢，属于典型的超深、超高压、超高温、高含硫气井。实钻过程中，目的层出现异常高压，原设计的管柱结构不能满足钻完井要求。宝钢产销研团队积极协助油田优化套管柱结构。为同时满足关井压力要求、保证套管固井质量、确保井下工具顺利下入及抗硫性能需求，宝钢专门设计开发了BG125S钢级超高强度、高气密性抗流套管，该方案得到油田认可并采纳。

接到生产制造任务后，宝钢油套管产销研团队通力协作，充分发挥油套管研发和制造优势，从精心产品设计入手，制定严苛的制造工艺和检验规范，精心组织生产和检验，在全面通过各项检验试验后发往油田现场。

考虑到该套管产品首次在油田下井使用的特殊要求，宝钢股份选派技术专家团队提供现场下井技术服务与指导，制定了专门的下套管作业程序，并提前与油田用户沟通。下套管作业前，技术团队提前进入井场，逐支检查套管，发现问题及时沟通油田整改。作业过程中，技术服务人员24小时坚守井场，经过76小时的连续奋战，克服高温和蚊虫叮咬等困难，确保每支套管均一次上扣成功，无一甩下。宝钢的产品质量及技术服务水平和态度得到了用户认可。

下一步，宝钢股份油套管产销研团队将继续坚守初心，牢记央企使命担当，持续研发和生产油田急需的高端油套管产品，为国家能源安全作出更大贡献。