协同算账盘活中间库存量

面对中厚板精整工序多、流转环节长、库存积压风险高的特点，车间从观念入手，通过班组学习，推动协同理念入脑入心。同时为打破岗位壁垒、工序隔阂，车间构建“剪切-表面-流转-入库”一体化协同运行机制。依托“优化4100mm中间库出库方式，提升产线钢板直送率”岗位创新项目，打破传统按交库生产模式，建立“生产完成-即时质检-快速转库”一站式流程。

通过动态调整作业节奏、合理优化入库批次，最大限度压缩钢板待检、待修、待放滞留周期，从源头减少钢板积压存放，切实盘活中间库存量，实现探伤直送量占比达15%，厚板切割直送量占比达12%，行车用电量降低10.19万度，年创效7.44万元。

攻坚顽疾优化剪切断面质量

双边剪移动侧碎边刀剪切时窜动大，导致钢板剪切断面毛刺多，是制约产品质量的“顽疾”。为攻克这一难题，车间组建攻关小组，深入现场后锁定问题根源——双边剪移动侧碎边刀刀架基座变形严重。

针对该问题，区域主管梁明九牵头对基座地板进行热矫直处理，采用堆焊修复基座表面凹陷，通过多次动态调试最终彻底解决设备问题，剪切飞边缺陷较攻关前降低4.2%，剪切断面质量显著优化，年创效32.6万元。

精益管控降低钢板硬伤数量

车间以“客户标准至上，力求精益求精”为质量管理思路，搭建“车间—班组—岗位”三级质量指标库，将核心指标，分解到岗、量化到人，实现全流程精益管控。通过质量管控群、指标进班组等载体，营造“比质量、比改善”的浓厚氛围，坚持标准作业、严格检查入库，推动质量管控从“事后补救”转向“事前预防、事中严控”。通过落实每班对行车磁砣进行清理、检查，对夹送辊表面进行检查，每周检查翻板机设备等措施，钢板硬伤划伤改判数量较攻关前降低67%，进一步提升产品竞争力。