核心聚焦 扭转装置破解传统加工痛点

在大型重点工程领域设计及建设中，热轧带肋钢筋疲劳性能测试尤为重要。扭转疲劳试验是评估切分轧制工艺带肋钢筋产品核心性能测试的关键环节，直接关系到建筑结构的安全性能。传统扭转设备依赖人工调节旋转机构，不仅存在钢筋定位偏差大、扭转变形不均匀的问题，还因人工操作导致测试数据误差超标，严重制约加工效率与检测精度。

鑫达团队研发的扭转装置，以三大技术创新攻克行业难题。

其一，采用液压驱动马达作为核心驱动件，相较于传统电机驱动，能提供更稳定、更强劲的驱动力，驱动旋杆精准转动，带动扭转件快速完成上下位移调节，大幅缩短钢筋定位时间，加工效率提升30%以上。

其二，扭转件创新设计为“连接杆+扭转块”结构，连接杆与旋杆通过螺纹连接，可根据钢筋长度灵活调整伸出距离，适配不同规格加工需求；扭转块端面开设专属槽口，侧壁加装固定卡块，能牢牢卡住热轧带肋钢筋的肋纹结构，避免扭转过程中钢筋滑动，加工精度误差控制在±0.5mm以内。

其三，装置配备全自动固定机构，由固定液压钳口与钳口液压缸组成，固定液压钳口开设圆槽并内置固定圆环，钳口液压缸驱动固定圆环自动夹紧钢筋端部，无需人工辅助固定，既降低操作人员劳动强度，又减少人为干预带来的误差风险。

从实际应用场景来看，该扭转装置可适配直径12-40mm、长度500-1500mm的热轧带肋钢筋，无论是建筑工程常用的HRB400E螺纹钢，还是高强度HRB500E钢筋，均能实现稳定扭转测试，满足不同工程对钢筋性能检测的多样化需求。

三辅协同 全流程保障加工质量与效率

围绕热轧带肋钢筋从预处理到后续处理的全流程需求，鑫达团队同步研发三项配套专利装置，与扭转装置形成无缝衔接，构建“加热-扭转-清洗-应力释放”一体化加工链条。

加热装置作为扭转试验的预处理核心设备，彻底改变传统人工送料加热的模式。装置由加热箱、传动座及控制箱组成，传动座的摆动机构可实现钢筋自动进出加工通道。加热箱内的加热板搭配感应器，能自动精准调节温度，控制精度达±5℃，解决传统加热不均、温度失控问题，为扭转试验提供稳定温度的钢筋试样。

清洗装置采用“三重清洁”自动化模式，通过四组第一清洗组件物理摩擦除杂，中部第二清洗组件高速旋转精细清洁，两侧第三清洗组件负压吸除碎屑。清洗效率较人工提升5倍，还能避免铁屑飞溅的安全隐患。

应力释放装置聚焦扭转试验后钢筋内部残余应力问题，以“机械振动+电磁消除”双重技术消除钢筋残余应力，旋转罐体转动时鼓体振动初步释力，罐体停止后交流电磁块产生特定频率磁场深化消除。

该发明专利的成功研发，不仅实现了热轧带肋钢筋隐匿缺陷的精准检测，更通过高低温环境模拟试验，为钢筋在极端气候条件下的安全服役提供了科学数据支撑。应用该技术后，可对钢筋进行加严检测，有效筛选出抗疲劳强度高、抗震性能优的优质产品，从源头保障建筑工程质量，降低工程事故风险。