据了解，原工艺采用国内大多数控轧控冷厂家所制定的K5切分轧制技术，其原因是防止轧件穿水后切分带难以消除，产生成品表面折叠缺陷，造成成品质量问题。但经过轧钢首席工程师的推算，可通过一种巧妙的方法将轧件扭转消除切分带，这种技术已成功申报技术秘密。在特轧厂技术人员从料型大小、延伸系数、进出口导卫尺寸、轧辊孔型设计、成品轧制速度等诸多方面进行多次论证后，将22mm规格螺纹钢二切分工艺由Ｋ５切分改进成Ｋ３切分，并一次成功上冷床，试轧后，质量的表面检测、性能检测均符合要求。

此工艺由原来的17个道次，减少为16个道次，并且在K3道次实现2切分，轧制更加稳定，减去的两个预精轧道次，省去了两套机架的轧辊和备件消耗，由此可降低电耗1~2kWh/吨，达到效率提升和降本增效的目的。原15、16机架位350型轧机，不能通过线下打焊装置进行打焊，每次更换15、16机架都需要浪费8分钟以上时间对孔型打焊操作，其目的是防止咬入打滑堆钢，这次技术改造减少了15、16两套机架可以降低预精轧轧辊更换的工艺时间，平均每轮规格可以节约60分钟以上，有效作业率可提升0.2%，棒三产能进一步得到提升。

至此，棒三线20规格及以上的螺纹钢，均实现了在K3切分的工艺，效率和成本优势得到逐步释放。