该车间深入推行高效生产组织模式，每周召开专项技术讨论会，对产线当前存在的问题进行梳理并制定措施，形成提产合理化建议26项，采纳实施24项。对所生产的钢种进行分类，同种类相近规格的钢种采取圆盘剪不进刀模式，实现酸洗切边剪进刀次数每班次减少4次，每班节约生产时间12分钟；入口活套门实行满负荷充量，便于薄规格深冲钢甩尾，使单卷生产时间压减2分钟；按钢种和规格细化轧机提速方案，使酸轧线生产节奏显著提升，速度系数提升至0.95，环比提升0.08%。

该车间在各作业区之间积极开展劳动竞赛，对机时产量、速度系数、原料卷入库量、轧辊磨削量、备辊量等进行评比，并采取“多劳多得”的方式，激发职工的干劲儿，实现各项指标节节攀升。3月份，酸轧线厚度0.6毫米以下带钢产量、超高强钢产量、机时产量，环比分别提升23.5%，41.5%，7.8%。

该车间分解生产执行步骤，一手抓生产管控薄弱环节，一手抓提速后异常项目，通过优化产线控制，实现提速增效。每班作业前，安排专人审核生产计划，追查原料生产履历，计划内标注关键控制项目，班前会交待清楚异常项目，做好提前应对，将原料问题影响压减到最低；从原料入库信息核实到上线质量检查层层把关，为轧制速度提升创造有利条件；组织技术主管对标先进产线找差距，二级参数逐一核实优化，生产执行一步到位。通过以上努力，酸轧线厚规格和普板已经达到最大设计速度，薄规格轧制速度提升到每分钟1250米以上；再生酸浓度由19%提升至20%，高强钢拉矫延伸率提升0.2%，固化高强钢二级参数，专辊专用攻关，高强钢轧制速度提高每分钟50米，高强钢机时产量每小时提升20吨。