优化生产组织。该厂紧抓市场机遇，以效益最大化为原则，进一步优化生产组织，保证了生产均衡稳定，实现备料与商品材刚性衔接。该厂连铸提拉速平均拉速达到3.98米/分钟，比原来提高了0.6米/分钟；缩短浇次间隔时间，平均间隔时间环比减少8分钟，有效解决了制约稳产提产、质量提升、合同兑现问题，确保了生产长周期稳定顺行。

强化过程管控。该厂以工艺标准化为抓手，强化过程管控，提高产品质量稳定性，实现品质增效；持续开展重点质量攻关，降低综合废次降；实施品种钢连铸直接开浇，降低混浇改判；制订落实轧制过渡优化及保障方案，严格控制过渡材轧制，非计划4.0/3.5毫米厚度规格产品产量直接减半、全面取消非计划2.75毫米规格产品生产，超轧正品显著降低，降低了35%。

强化设备管理。该厂加强设备标准化管理，借助设备作业区建设完成有利时机，建立PDA设备数字化分析制度，将237项关键设备参数分配给每一个技术主管，要求技术主管每天实施数字化跟踪，研判趋势，提升设备预防性维护水平，设备完好率达到99%以上，为稳产提产提供了设备保障。

细化成本管理。该厂深入开展产线对标、找差距、定措施、抓落实，实现成材率、工序能耗、漏钢率、辊耗等指标保持同类产线先进水平；继续开展“风水电气”降成本措施，增加薄规格用电谷段轧制比例，优化轧辊磨削，提高轧辊辊次轧制量、降低平均辊耗；检修周期由10天延长到15天，每月减少一次检修，提高了产线作业率，同时也降低了备件辅料消耗。

新机制激发干劲。该厂完善模拟法人机制，以工序为单元，分解成本、利润指标，实施两级市场化运行。该厂成立由科段长、技术主管组成的“高效生产、质量损失、挖潜增效、市场开拓”市场化单元，按完成情况、贡献大小提奖，提升骨干工作热情。在各个作业区，实施“每浇一炉钢、每轧一块坯、每磨一支辊、每吊一个卷”计件计酬机制，职工每天都能算出自己的收入，实现多劳多得、多创多得，充分调动起职工积极性，为效益最大化提供了动力。