工艺优化，突破瓶颈。5月中旬，φ16螺纹钢4切分成品架次频繁冲出口，对该规格产量、指标、作业率产生严重影响，轧钢厂成立专项攻关组，棒线车间严格实施攻关措施，对工艺情况、各架次孔型、料型逐一排查，最终锁定14架孔型制约料型能力有限，导致轧件头部不规则。遂即马上着手料型优化，控制各架次延伸率，严格要求各班料型标准化，并对14架孔型进行重新设计，成品架次冲出口次数大大降低。5月下旬轧制同规格中废较中旬减少70.3％。

积极对标，取长补短。棒线车间管理人员积极对标龙钢公司棒材成材率指标，4月底对标龙钢各条线、各规格成材率，找差距、补短板，制定车间内部指标要求。要求工长班后对班中成材率未达标原因进行分析并制定措施，以供各班参考交流，对于屡次同一原因造成成材率未达标班组进行严厉考核，并跟班学习。在车间高要求、严标准的措施下，各班组成材率均有提升，形成你追我赶、积极整改的良好氛围。

稳抓线差，一举三得。由于切分轧制，线差差异大，实际成材率低，负差难控制，成为棒材提升成材率的一大难关，棒线车间逆水行舟、迎难而上，分析原因、制定措施，要求各班组派专人在冷床区域紧盯切分轧制线差控制，随时调整，力求达到各倍尺长度相等。随着措施的落实，调整工标准意识大幅提高，线差控制达到顺行时基本“0”误差。同时针对各规格制定切损长度规范，每日进行1#、2#飞剪及冷剪切损长度进行测量，及时调整飞剪参数；针对负差这个关键指标，紧跟分厂负差稳定率项目，组织负差值攻关活动，调动员工积极性，对关键岗车间每天通报负差值完成情况。由于车间抓好切分轧制线差控制，成材率、负差值、定尺率得到全面提升。

温度改进，卓有成效。轧制冷坯时加热时间较长钢坯氧化烧损增加，若加热时间较短棒材上冷床温度低产生头尾弯钢切损增加，均对成材率影响较大。棒线车间针对该情况，要求车间技术人员通过对保温前后钢坯开轧温度不断测量，总结出适合时长及保温温度，车间主动联系分厂技术科对冷坯保温温度、时长进行改进，细化工艺控制。从而达到减少钢坯氧化烧损及冷剪切损，成材率得到提升。