优化炉料结构“攻坚克难”。炼铁厂高炉配加不同种类的球团矿和块矿，使入炉矿石的软融及熔滴特性合适，从而保证高炉软融区的透气性，保持高炉炉况稳定顺行，获得良好的技术经济指标，实现炼铁的低成本运行。瞄准这一降本增效突破口，炼铁厂进一步调整降本思路，通过科学配料、打破常规、系统管理结合市场原料价格变化，动态优化炉料结构配比，围绕高炉长期稳定顺行和年度产量目标，持续优化高炉炉料结构，追求“经济料”与“精料”的最佳配置。通过大胆创新实践，摸索出适合2座高炉高效、低成本的生产管控模式，既保证了高炉长期稳定顺行，又实现了持续降低生铁成本的目的。

优化炉前操作“稳产提效”。炼铁厂结合原燃料结构，以适应外围变化、提高应对能力、保持稳定顺行为目标，以上下部调整为手段，不断优化日常操作、炉内稳定装料制度，稳定边缘气流，在内部出铁管理上下硬功。一方面，缩短兑罐时间；另一方面，狠抓耐材产品质量，及时联系生产厂家，根据出铁需要调整炮泥配比成分，保证高炉出净渣铁，减少慢风憋风现象，确保高炉出铁时间、出铁量和出铁次数均匀，铁口的合格率稳定在99.5％，为高炉稳定顺行创造条件。

优化生产组织“内外协调”。炼铁厂不断强化铁前流程系统管理，确保各个工序、各个岗位全都围绕高炉生产做工作。“我主要是跟踪焦炭冷强度、热强度的取样、制样和检测过程，还要到料场监督焦炭卸车及堆放情况，烧结矿的低温粉化测试、烧结杯等这些数据对指导我们生产很关键。”技术科科长侯向平讲道。在日常管理中炼铁厂要求炉长、生产技术人员每天到现场跟踪烧结、球团、焦炭、块矿的质量和数量，让高炉生产做到提前预知、主动应对。严格按照本道工序对下一道工序负责的态度进行跟踪检查，调度室料管组、调度组每日对筛分系统、料场用料管理、取料的标准进行监督检查，提前发现问题并及时沟通解决，逐步形成对烧结、球团、高炉生产的链条管理控制，实现烧结、高炉操作调整的联动性和及时性。同时加强原燃料的上料流程管理和优化，确保高炉平衡管理。

优化基础管理“降本降耗”。炼铁厂推行以基层班组管理、设备基础管理、岗位核算管理为基础，细化成本费用支出标准，完善工序价格、严格考核标准，细化考核内容、考评标准，进行四级成本倒推，把考核结果与绩效挂钩，切实降本增效。同时把严控成本管理作为提升效益的基础工作，加大内部挖潜，进一步规范材料考核管理，把好生产过程中的每道工序和每个环节，同时降低材料消耗，杜绝浪费现象发生。在备件上，严格材料发放、领用过程控制，认真落实材料费用考核兑现，以增强干部职工节约意识，为公司生产经营稳定发展夯实基础。

据悉，前三季度，炼铁厂生铁合格率同比提高0.64％，设备故障率控制在0.06％以内，加工费同比降低9.9％，修旧利废、技术改造等累计节约生产费用百万余元。