公司此前生产的百米重轨为普速轨，3月14日，大型轧钢厂首次开始生产高速百米轨。该厂在生产前制订了详细的质量提升方案，方案中包含全线25项重点难题攻关措施及时间节点，在生产中对提高质量的保障措施进行了大幅改进，通过对轧钢的高点问题、矫直的残余应力问题以及补矫平直度的问题等高速难点进行逐项攻关，班产和合格率取得历史性突破。

为提高高速百米轨的表面质量，该厂设计新的组合式矫直辊圈，降低矫直机对规格的影响，防止生产合格的钢轨被矫直出质量问题。采用测量矫直辊与牌坊的相对位置，对矫直机中心线优化标定。优化导卫预装的技术要点及BD区的孔型，对人工切割的流渣采用切割枪进行清理及立式矫直机吹风设施的正确安装，减少矫印的产生。同时，加强产前确认的执行力度，优化轧钢产前确认时间控制方案，设备配合产前确认的方案，解决轧钢线上磨辊的便捷性问题。

为提高速百米轨尺寸质量，该厂通过优化差异化的加热制度，将加热温度头尾温差由20摄氏度调整为10摄氏度，提高尺寸稳定性；探索应用第3轧程U2有限参与轧制的方案，将此道次头侧压下量增加了5%，成品钢轨的高度波动减小，控制能力得到提升。

针对U75V钢种的特点，该厂对万能立辊及轧边机孔型进行优化，同时调整精轧区各架次不同辊轧制力在一定范围内，保证各道次轧制稳定，提升尺寸控制能力。该厂建立质量信息的共享机制，成品调整工除正常7支检验外，每班次要对冷床上的钢轨进行通长尺寸测量，并发在车间微信群，使主要岗位人员了解钢轨通条尺寸状态，为下班成品调整工和矫直调整工提供参考依据。