在公司广大科技人员的共同努力下，公司成功开发冷轧高强钢D980MS、AHSS980-BT，整体技术达到国内领先水平，其中1000MPa级座椅滑轨用钢（AHSS980-BT））成功通过知名座椅配套企业认证。最高等级冷轧双相钢HC820/1180DP和最高等级镀锌双相钢HC700/980DPD+Z、HC550/980DPD+Z相继被研发成功，用于高端品牌汽车结构件制造。

公司还成功开发大壁厚抗低温韧性抗腐蚀管线钢X52MS，并批量出口科威特国家石油管道工程项目，进一步扩大了国际品牌影响力。为国内某知名制管企业定制开发的9.5——31毫米厚正火耐酸管线钢BNS-PY，用于某国际重点石油管道项目，抗HIC、SSC性能完全满足用户特殊要求，生产控制技术处于国内领先水平。

在优特钢方面，公司为国内某知名客户定制化开发8.8级高强紧固件用钢35ACr，创新采用铬微合金化，巧妙运用摩根减定径配合7段水冷工艺，产品获得客户高度认可。

研发过程中，技术中心围绕汽车用高强钢新产品，深入对接市场，细分高强钢品种，为用户定制开发的D980MS、AHSS980-BT，整体技术达到国内领先水平。该中心持续开展高强钢增强增塑机理研究，对不同成分Q&P钢的高温强韧化机制展开研究，确定不同合金体系下低塑性温度区和碳配分QP工艺，为工业生产提供有效数据支撑。

X52MS具有高强度、高韧性、抗脆断、抗HIC和抗SSCC腐蚀等一系列特性，对炼钢提出了更高的要求，其在S、P含量，夹杂物、气体含量和偏析等五项关键指标的控制难度甚至高于18.4毫米厚规格X80的要求，生产难度极大。为此，该中心仔细研究，制定了严密的生产工艺，指导相关单位精心生产，保证了最终产品各项性能指标达到标准。

公司为国内某知名客户定制化开发8.8级高强紧固件用钢35ACr，是在SWRCH35K基础上通过采用Cr微合金化方法提高淬透性、降低Si含量的方法提高冷加工塑性性能、控制轧制改善轧材内部组织，为客户生产外六角及法兰面等大变形量螺栓提供性能优良的产品。生产过程中，炼钢工序采用转炉、LF加小方坯连铸工艺，精确控制产品成分、低过热度浇注，并对铸坯的生产过程进行全方位管理，保证了铸坯质量。轧钢过程优化轧辊过钢量及控制冷却工艺，保证了轧材表面质量及组织性能，避免了魏氏组织等不良组织产生，产品实物质量满足了控制要求。